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継続的に段取り短縮に取り組んでいますか?

 

1.現場のIOTでは段取り作業に注目する

インダストリー4.0で、ドイツが目指しているスマート工場の姿は2つです。

「人とロボットの協業」

「生産設備のモジュール化」

そして、この2つで達成しようとしているのは、マスカスタマイゼーションです。

 

マスカスタマイゼーションは、

・カスタマイズ化

大量生産並みのコスト

が目標です。個別生産と連続生産の擦り合わせが必要となります。

個別生産での生産リードタイム短縮が課題です。

 

したがって、スマート工場化では現場の段取り作業に焦点が当たります。

現場のIOTでは段取り作業に注目する

 

 

 

2.カスタマイズ化と大量生産並みのコストの両立

マスカスタマイゼーションは、多品種少量化で目指す生産システムのひとつです。

 

カスタマイズ化は、連続生産ではなく、ロット生産でもなく、1品1仕様の個別生産です。

また、大量生産並みのコストでは、同一製品がどんどん流れる連続生産ラインがイメージされます。

 

つまり、「1品1仕様の個別生産の連続ライン」です。

真逆のコンセプトを両立させるのです。

「明るい夜」を実現させようというのがマスカスタマイゼーションです。

そこでは、個別生産の生産リードタイム短縮が課題となります。

 

では、1品1仕様の個別生産で、連続生産並みのリードタイムを実現させるには、どうするか?

各工程で、各仕様への変更時間を極限まで短くすればいいのです。

 

段取り作業に焦点を当てます。

つまり、下記の式が成立するまで、段取り時間を短縮させるのです。

段取り時間  <  タクトタイム

 

これが成立すれば、生産能力に影響を与えずに仕様を次々に変更できます。

 

赤くて丸い製品の次は、青くて四角い製品、そして黒くて三角の製品・・・。

瞬時に製品仕様が変わるのに合わせて、設備の治具類がサクサク変更されるイメージです。

 

カスタマイズ化と大量生産並みのコストの両立では、段取り時間短縮が課題となります。

 

 

 

3.段取り時間の短縮

生産性の定義は下記でした。

生産性 = 生産量 ÷ 工数(人・時)

= 生産量 ÷ 作業時間

となります。

そして、この式を「正味時間」と「直接作業時間」で分解します。

 

正味時間とは加工工程において、原材料が実際に加工されている(情報が転写されている)時間です。

 

すると、3つの項に分解できます。

(1)生産方式効率

(2)作業能率

(3)稼働率

このうち、(2)の作業能率を上げるためにするべきことは、何でしょう?

直接作業時間に占める正味時間を長くすることです。

段取り時間の短縮に取り組みことになります。

でもやっぱり重要な生産性を決めるの3つの要因とは

 

段取り時間がゼロであれば、直接作業時間=正味時間です。

製品が流動している時に、これが成立すれば、一貫連続ラインが構成されます。

 

仕様変更に対応するための段取り時間ゼロ化は、なかなかできません。

「段取り時間<タクトタイム」化も難しいです。

したがって、一般的には、同一製品をまとめて流す、ロット生産方式を採用します。

 

高付加価値化の観点から見れば、段取り時間は価値の生まない時間です。

ですから、段取り時間を極限までゼロに近づける工夫を継続的します。

直接作業時間=正味時間を目指すのです。

 

トヨタ自動車はとにかくこの段取り時間の短縮に熱心に取り組みました。

シングル段取りという言葉も生まれました。

トヨタのこだわりです。

 

 

 

4.段取り時間短縮の検討方法

段取り時間を短縮させるための手順があります。

 

2段階で考えます。

(1)内段取りを外段取りにできないか考える。

(2)内段取り時間を短縮できないか考える。

一般的にはこのように言われていますが、(2)は設備の仕様でほぼ決まってしまいます。

 

設備が自家製で自社で改造を加えられるなら、段取り短縮の工夫を後付けできるかもしれません。

しかし、市販されている設備・装置では原則不可能です。

したがって、(2)はやりつくしている場合が多いです。

 

そうした場合、改めて(1)から段取り時間短縮の突破口を探ります。

考えるべきことは2つあります。

・ワンタッチ化

・治工具類、段取り作業場の確保

 

とにかく内段取りでバラバラに取り付ける治工具類をワンタッチで取り付けられないか考えます。

仕様変更では、治工具類の変更が伴います。

内段取り時に、少しでも取り付けやすくする事前準備です。

 

また、段取り時間短縮を地道に続けるための環境づくりも欠かせません。

治工具類、段取り作業場の確保です。

・治工具類を整理する棚の設置スペース確保

・外段取り作業場のスペース確保

この2つが必要です。

 

段取り作業短縮が大切である、と言いながら、スペースが確保されていない現場が意外と多いです。

 

トヨタ自動車のグループ会社の工場見学を何度か経験しました。

その工場では段取り整備のためのスペースがかなり広く確保されていました。

段取り時間短縮が大切だという意思が、工場レイアウトにも表れていたということです。

 

貴重なスペースをいかに効率よく使うか?

工場レイアウトはモノづくりにかける経営者の意思や決意を表しています。

大量の仕掛品や原材料で占められているレイアウトを放置するのは論外です。

スペースから価値を生み出したければ、スペースのムダは放置できません。

経営者の現場に対する意思表示です。

 

 

段取り作業に配慮した工場レイアウトを検討する仕組みをつくりませんか?

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