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設備トラブルを未然に防ぐ観点で設備点検をしていますか?

 

 

1.儲かる工場経営で欠かせない2つの視点

儲かる工場経営で欠かせない視点が2つありました。

 

1)問題が発生するのは、現時点の”仕組み”が最適ではないからである。

原因は人ではなく、仕事のやり方にある。

 

2)問題は仕組みを通じて未然に防ぐものである。

問題は発生してから対応するモノではなく、防止するモノ。

若手へ働きがいを感じさせる工場経営

 

現場の管理者の経験を積んでいくうちに、信念となった考え方です。

問題が起きたのは仕組みあると考えます。

 

担当者個人を責めても、建設的な解決策は全く出てきません。

やる気を失った現場の従業員をひとり増やすだけで、何一つ得はないのです。

 

担当者個人を責めた上司は、満足するかもしれませんが。

経営者にとっては、たまったものではありません。

儲かる工場経営に欠かせない持続するやる気を、現場から引き出すどころの話ではないです。

 

経営者は、仕組みの構築、修正、変更に力を注ぎます。

これからは貴社現場の強みの源泉となる情報的経営資源を、仕組みに蓄積したいからです。

人ではありません。

 

部下を追及すれば問題が解決すると誤解をしている管理者がいたら、経営者はそう指導すべきです。

貴社独自の仕組みづくりが貴社の存続と成長のカギを握ります。

 

 

 

2.設備の問題を未然に防ぐための点検項目

品質、コスト、納期、安全、製造等、未然に防ぎたい問題があらゆる領域に存在します。

全体最適の視点から、優先順位をつけて管理体制をつくります。

 

設備管理はモノづくり現場で優先度を上げて取り組みたい項目です。

設備の問題は稼働率の低下、生産性の低下、品質の低下、様々な問題へ影響を及ぼすからです。

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そもそも、製造現場は、日々、設備が正常に動いてなんぼのものです。

 

設備の問題で生産ラインが停止しようものなら、管理者は、その度に冷や汗を流さずにはいられません。

24時間連続操業の生産ラインならば、なおさらです。

生産計画対比で遅れが発生し、納期遅れにならないかどうか・・・。

そうした状況は絶対に避けたいです。

 

また、設備の問題で仕様から外れた製品が大量に発生する事態も避けたいです。

人海戦術で製品を選別し、良品不適合品の見極めをする状況に陥ります。

社外へ不適合品が流出していないかどうか、管理者はドキドキものです。

 

設備の問題が及ぼす影響は大きいです。

したがって、設備管理はモノづくり現場で優先度を上げて取り組みたい項目となります。

 

設備トラブルを未然に防止することへエネルギーを注ぐべきです。

その仕組みづくりを優先度上げて進めます。

一旦、仕組みができあがれば、あとは仕組みに任せます。

状況に応じて修正や変更を加え、独自の仕組みにするのです。

 

 

 

さて、設備点検管理では、「正常稼働状態」を定義するところから始めます。

正常に稼働している状態とは何かをはっきりさせるのです。

 

しかし、これは意外と簡単なことではありません。

設備のことを完全に使いこなしていないとできないことだからです。

 

2つの観点から考えます。

1)連続稼働を維持する

2)「コト」を反映した情報を安定して転写する状況を維持する

 

例えば、前者はコンベヤチェーン駆動用モーターがあげられます。

過負荷等で、連続稼働させるとモーターがやられる事態は避けなければなりません。

 

また、後者は、製造条件の維持管理のシステムがあげられます。

合格品を製造できる条件から逸脱しないようにしなければなりません。

設定された製造条件が、意図せず変動するようでは心配です。

知らないうちに不適合品を大量に発生させる事態に陥る懸念があります。

 

そこで、上記の2つに関係する設備項目を全て洗い出します。

特に後者は、工学的な因果関係を検証して漏れなく抽出する必要があります。

 

設備メーカーの方は、設備を使う側の事情や状況を全て把握していないからです。

重点管理項目に抜けが発生しないよう注意を要します。

 

ですから、設備を使う側として、点検項目に関する情報を引き出すことも大切です。

設備メーカーには、その設備の目的、狙い、期待する性能をしっかり説明する必要があります。

設備導入にあたり、設備メーカーへの丸投げは絶対にダメです。

貴社が主導します。

 

設備メーカーに丸投げでは、「稼働後」に問題が発生します。

「稼働後」に、設備メーカーとの行き違いを修正する作業が発生するのです。

全く価値を生んでいません。

それであるなら、貴社が主導して、事前に全て、ケーススタディをやればいいのです。

 

 

 

 

 

3.設備の問題を未然に防ぐための仕組み

点検項目が全て洗い出されたら点検表の作成です。

 

通常、点検間隔によって、

・日常点検表

・週間点検表

・月例点検表

・年間点検表

のように使い分けます。

 

そして、問題を未然に防ぐ観点で、設備点検管理を実行します。

下記の3点が管理上の留意点です。

1)工場内すべての点検表を1カ所に集め、全ての点検表を見える化する。

2)点検項目の中で問題が発生するリスクが高い項目を選択する。

3)リスクの高い項目について○×点検ではなく「変化」をとらえる定量的な点検をする。

 

 

工場内にどれだけの設備が存在するのか規模感を把握できること、

現場の管理者が一目で設備の状況を把握できること、

が1)の背景にあります。

2)3)は予防保全の考え方によります。

 

故障やトラブルに至ったとき、それに追随する形で「何か」が変化しています。

それを探り出し、その時系列の変化をとらえ、問題を未然に防ぐのです。

 

地道な活動になります。

特に、上記の2)3)から得られた知見は、その工場独自のノウハウです。

安定稼働のためのノウハウとなります。

 

こうして運用された点検表から得られた知見を定期的に整理します。

作業標準へ落とし込んでいけばノウハウの見える化が完了です。

 

設備の安定稼働は、当たり前に求められることです。

当たり前すぎるだけに、地道でな取り組みで足腰を強くします。

 

 

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