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貴社の生産管理方式は多品種化に対応できていますか?

 

1.多品種品の生産管理

品種の多い製品を製造すると、品種の切り替えが頻繁にあります。

現場には多様な製品が流れており、仕様毎の流れを把握するのは、少々、骨です。

 

そうした状況下で、要求された製品を、必要な数量、必要な納期で製造しなければなりません。

出荷数量が、当初計画よりも少なくなることもあるでしょう。

 

すると、生産計画にしたがって製造した製品数量との差だけ、仕掛品や完成品が発生するわけです。

市場は生き物ですから、需要予測どおりということは、ほとんどあり得ません。

見込生産の難しいところです。

 

製品の需要変動の影響を受けて、現場では物の停滞が発生します。

そして、停滞している物の内訳把握は、多品種生産で、生産の流れをつくるのに欠かせないことです。

 

仕掛品や完成品の管理は、品種が少なければ、力ずくでもできます。

全体数量が多くても、品種毎の識別はやれます。

担当者が現場を走り回りながら把握するのです。

 

しかし、多品種となるとこうはいきません。

識別がたいへんです。

仕組みなしに属人的に乗り切ろうとしても無理です。

 

そもそも担当者が疲弊します。

その結果、多品種現場の棚卸資産を、

リアルタイムに把握できな状況に陥り、無駄に造りすぎることもあるのです。

 

現場に当該製品の仕掛品や完成品が

あるにもかかわらず、それを把握できていないために、新たな生産指示を現場へ出すことになります。

 

すると、現場からは次のような声があがります。

「こんなに在庫があるのに、なんで造らなければならないの・・・」

 

 

 

板金加工製品メーカーでの話です。

そのメーカーでは高さ約2m、巾と奥行きが1~2m程度の構造物組み立て部材を製造しています。

 

形状、寸法違いの品種がかなり多くあります。

100種類は超えていました。

見込生産をしていましたが、生産管理の体制は未整備です。

 

そうした中で、製品毎の担当者は、営業から受けた受注情報をもとに、現場へ生産指示を出しています。

多品種対応の担当者も、個人の能力でやり切ろうとしていました。

 

数種類の品種ならなんとかなるかもしれませんが、多品種では組織的な対応が必要です。

属人的なやり方では、各種在庫を把握するだけでも、かなりの労力を費やします。

 

仕掛品の把握漏れもあるでしょう。

そのため、現場に当該製品の仕掛品が大量にあるのに、受注情報を受けて生産指示を出すこともありました。

 

そこで、あがってくるのが先の現場の声でした。

現場にしてみれば、スペース上の問題もあったのです。

 

 

 

 

 

2.「生産計画+押し出し方式」

生産管理方式は、大きく分けて2つあります。

・押し出し方式

・引き取り方式

 

押し出し方式は、従来から通常にやられている生産管理方式です。

提示された生産計画に沿って、前工程は後工程へ物を送り込みます。

 

中央に生産管理機能を設け、受注を含めたあらゆる情報を、そこに集約します。

ここから提示された生産計画に従って現場は動くのです。

「生産計画+押し出し方式」です。

 

ですから、需要動向が変わった、

特定の工程で問題が発生した、という事態になったら、的確に計画を修正・変更しなければなりません。

したがって、担当者は、常に進捗に目を光らせる必要があるのです。

 

状況に応じた計画の修正・変更で、生産の流れを維持します。

適切な変更・修正が抜けると、

先のような、造りすぎの無駄発生!!というような事態になるのが押し出し方式です。

 

多品種製品群を、

従来の押し出し方式の管理で

対応しようとするなら、1品1品、仕掛品や完成品を的確に把握するしくみが欠かせません。

 

属人的な対応では無理なので、組織的に対応するのです。

そうして、造りすぎや欠品を防止します。

仕掛品や完成品を的確に把握が、問題を未然に防ぐための仕組みとなります。

 

 

 

 

 

3.「生産計画+引き取り方式」

引き取り方式が、解決手段になる可能性があります。

 

一般的に、引き取り方式は、JITを実践する方式とされています。

かんばんを情報伝達の手段として、後工程が前工程へ必要なものを必要なときに必要な量だけ引き取るのです。

 

1日あたりの生産量を平均的にするため、品種の平準化を図ります。

これを実現させるには、製販一体となった情報交換や自働化が必須項目です。

 

「かんばん+引き取り方式」

コスト削減を目的としたトヨタ生産方式です。

 

この水準の生産管理は、

継続性のある規格品が主要製品であるなら、

貴社でも目指すべき状態のひとつであると考えています。

 

 

 

さて、ここで、多品種化の的確な在庫管理を

目的に、「かんばん+引き取り方式」の一歩前の段階の生産管理方式を考えます。

「生産計画+引き取り方式」です。

 

こうすることで、現場で仕掛品を把握する自律神経を工場内に通すことができます。

生産計画に基づいて生産をするのは変わりません。

違うのは前工程での対応です。

 

それまで、前工程は加工を終えたら、次工程へ「押し出し」ていました。

「押し出し」たら、任務完了です。

 

それに対して、これからは、加工完了後、加工完了品を自工程内に保管しておきます。

後工程が必要になった時点で、「引き取り」に来てもらうのです。

引き取りにきてもらうまでが、前工程の責任範囲となる点が、従来と異なります。

 

前工程は、保管状況から生産ライン全体の進捗状況を知ることができます。

計画通りなら加工完了品はなくなっているし、なんらかの問題があればそこにのこります。

物の有無で状況を把握できます。

 

後工程が引き取るまでは、自工程の責任範囲内ですから、現場も自然と気にするのです。

現場リーダーも、各工程のキーパーソンも、仕掛品在庫を把握できる環境が整備されます。

 

生産管理担当者が的確な生産指示を出すを支援しているとも言えるのです。

多品種対応で煩雑になりがちな仕掛品の把握を効率よくやれます。

 

 

 

生産管理方式は2つですが、情報の流れの作り方を加味すると3つです。

①生産計画+押し出し方式

②生産計画+引き取り方式

③かんばん+引き取り方式

貴社の製品が継続性のある製品(規格品)であるなら、上記3つとも採用が可能です。

 

今後の多品種化を踏まえ、貴社独自の最適な生産管理体制を設計してください。

多品種化へ柔軟に対応できる生産管理方式に徐々に移行するのです。

生産管理体制の目的は、最上のQCDを達成することです。

 

貴社独自の最適な生産管理体制を考えませんか?

 

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