貴社の現場では「負の情報」を生かす雰囲気がありますか？
１．「負の情報」を生かす
生産設備は動いてなんぼのものです。
どんなに最新鋭であろうが、停止していたら単なる「箱」です。
現場は設備を止めないように頑張っています。
ですから、トラブルやチョコ停の発生履歴を見える化します。
適切な対応策で安定稼働を実現するためです。
見える化で、生産ラインの設備の個性（弱いトコロ）を把握できます。
有益な情報を現場へ届けてくれるのです。
また、設備仕様を理解する上でも、大いに役に立ちます。
設備の仕様を理解し、設備の個性を知れば、知恵を生かせて、改善すべき点も明確になるのです。
このように、チョコ停や故障から、有益な情報を引き出せます。
同じように、不良品（不適合品）からも、有益な情報を引き出せます。
不良品は、要求仕様を満せなかった製品です。
それは、製造技術面の”弱い”箇所を語っています。
ですから、不良品の発生原因を究明すれば、生産ラインの問題点が見えてきます。
生産技術、製造技術上の課題がはっきりしてくるのです。
その結果、生産ラインで活用されている技術への理解が深まり、技術開発をやり切る環境が整います
（技術開発力を強化する遠回りのようで確実なやり方）
チョコ停・故障も、不良品（不適合品）も、「負の情報」です。
「負の情報」は、現場の「今」を知るのに役に立つ情報であることを忘れてはなりません。
とは言え、誰でも、”臭いモノ”には蓋をしたくなります。
「負」の現象には、必ず原因があります。
そして、チョコ停・故障や不良品（不適合品）の因果関係を探れば、属人的な要因に帰結されることが多いです。
特に、中小の現場ではそうです。
したがって原因究明すれば、特定の「人」に焦点を当てざるを得ません。
わずらわしいことには、関わりたくないのが自然な気持ちです。
そこで、負の情報を生かすために、経営者は現場に工夫を仕掛けるのです。
一担当者の骨折りで仕事はさせません。
仕組みをつくります。
ルールで仕事が回るようにするのです。
「負の情報」を生かしたかったら、属人的な要素を排除することです。
現場では、「負の情報」を大切にする雰囲気を醸成したいです。
経営者や現場リーダー、各工程のキーパーソンは現場へ「負の情報」の価値や意義を伝えます。
そして、必要な仕組みをつくります。
問題が発生したら、それに対応できなかった「仕組み」に原因があるという発想に変えるのです。
仕組みで属人的な要因を排除します。
こうして、「負の情報」を生かせば、有益な技術情報が手に入ります。
今が見えてくるとともに、将来の目指すべき状態が設定しやすくなります。
２．仕組みがないと手間がかかる
「負の情報」を生かすためには、仕組みが欠かせません。
属人的な原因で発生した問題へ、客観的に対応するためです。
それに加え「負の情報」を生かす活動に要する工数、コストを小さくするためです。
例えば、不良品（不適合品）を分析するためには、発生した不良品を一時的に保管するスペースが必要です
そして、分析作業を行うスペースも合わせて確保しなければなりません。
電子部品のような製品単品の容量、重量が小さい製品ではスペース問題は小さいです。
しかし、自動車の足回り部品、あるいは面積を要する板金加工品等ではスペース問題は小さくありません。
多くの現場では、工場内スペースに余裕はありません。
正常品を正常に流動させるだけで、手狭になっている現場もあります。
加えて、現場では仕掛品や中間製品、完成在庫品を置くスペースも確保しなければなりません。
ですから不良品を一時的であれ、現場で保管する余分のスペースはほとんどないのです。
さらに、不良品を保管していると正常品に混入する懸念もでてきます。
現場としては、さっさと処分をしてしまいたいモノです。
こうした状況のもと、従来のルールのまま、不良品の分析を始めると、手間ばかりかかります。
スペース確保からやらねばいけません。
その結果、担当者は現場との調整作業に始終するのです。
仕組みのない状況下では、スペース確保作業一つ取り上げても、こうなってしまいます。
切削加工と板金加工の現場管理をやっていた時のことです。
あるとき、クレームが発生し、原因究明でスペースを確保する必要に迫られました。
その現場には、まだ、不良品の「負の情報」を生かすルールは未整備でした。
ですから、調査するためのスペースなど、当然、ありません。
その結果、３時間あまりモノの移動作業を余儀なくされたことがありました。
日常的に不良品（不適合品）を対象にした仕組みがあれば、対応は違っていたはずです。
不良品（不適合品）の「負の情報」を生かすならば仕組みです。
モノづくりを生業としているなら、この仕組みは欲しいです。
技術のノウハウを見える化し、蓄積して、技術開発をやり切る土台をつくります。
３．不良品（不適合品）の「負の情報」を生かす仕組み
製品の仕様やサイズ、重量、生産形態等で、仕組みは様々ですが、下記４点は共通しています。
１）不良品（不適合品）置き場と分析スペースを確保する
２）不良品（不適合品）の置き場への搬送ルールを決める
３）分析スペースでの分析作業の内容と担当者を決める
４）不良品への対応策を定期的に議論する場を設定する
１）は３現主義です。
問題となっている製品を手に取り、目で見て感じるところから始めます。
４）に上げた「定期的」な議論の場で情報を生かします。
ＰＤＣＡを回す継続性は絶対です。
継続性のある議論の場を設定することで効果が定着します。
・品質的な、技術的な課題を共有でき「共通語」で話ができる環境が整う。
・品質や技術を客観的に判断する指標が生まれ、変化を追いかけられる。
前者の効果は極めて大きいです。
今を語るにしても、将来を語るにしても、そうです。
品質や技術に関係した「共通語」のお陰で、関係者間で共感が生まれやすくなります。
日常的に情報交換するなかで、自然に情報の共有化が進むからです。
継続的な議論の場がない現場では、
関係者が集まり議論しても、全体で共感、納得感を感じる結論に至り難いです。
さらに、結論へ至るためにかなりの時間を要します。
品質や技術に関する「共通語」がないからです。
また、後者は、現場のモノづくり力を磨くのに重要です。
品質的な、また技術的な課題を議論する客観的な指標になります。
不良品の分析ですから、まず、「不良品発生率」という指標が浮かびます。
そこから始まり、その不良品発生の原因となっている生産条件は・・・。
生産サイクル（タクト）、速度、温度、時間、等々。
「負の情報」に触れていると、生産状況を技術的に語る指標が知りたくなるのです。
そして、それらが、日常的に変動しないか気になってきます。
こうした指標は、技術課題を検討するためには絶対に欠かせないデータです。
技術開発に必要な指標となります。
コア技術の強み、弱みも見えてきます。
そして、将来に目指すべき状態も設定しやすくなります。
「負の情報」を生かせば、今を理解しながら、未来を見通すことができます。
「負の情報」を生かせる現場は強いです。
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