不良品対策では工程能力に注目していますか？
１．工程能力指数に注目した品質管理
日本製品の「品質」が現在も競争力の源泉になっていると考えるメーカー関係者は多いです。
今も「高品質」は強みのひとつであることに変わりはありません。
（品質意識を高めるためにトップが持つべき２つの視点）
その一方で、日本製品の品質レベルが以前より低下していると感じている技術者も増えています。
コスト削減圧力拡大、グローバル化等が背景にあります。
経営環境の変化は、品質管理を難しくしているようです。
中でも、現場への影響が大きいのは、ベテラン従業員が減少することです。
現場力の低下が懸念されます。
目で見て、手で触って、音で聞いて五感で鋭く品質を判断できる「職人」が貴社の現場を支えていませんか？
職人技で、品質上の危険を察知し、事前に手を打って、品質トラブルを未然に防止してくれます。
しかし、今後、このような職人技に依存した品質管理は難しくなってくるのです。
これも、少子化と同様、避けられない外部環境の変化です。
（変化に着目して品質管理の３つの見える化を実践する）
品質は安全と共に、現場で最優先に取り組まねばならない仕事です。
モノづくりの基本中の基本であることに異論をはさむ方はいません。
品質トラブルは、外部的には商売の根幹をなす「信用」を棄損します。
また内部的には損金としてお金が流出します。
品質管理では、継続的で地道な活動が欠かせません。
そこでは、判断基準となる指標を設定して、その数値変化を見続けるのが効果的です。
数値の変化から、品質状況を読み取り、必要な手を打ちます。
職人技に頼れない現場で、代わりに必要になってくるのは、客観的な指標です。
こうした客観的な数値の変化と品質状況との相関からノウハウを得ることができます。
不良品対策の目的は、不良損金や不良率を低減させることです。
そのために、検査工程を効果的に組み込みます。
そして、主に公差と工程能力の水準に応じて、不良品が検出されるのです。
ですから、不良損金や不良率を分析すると工程能力に至ります。
工程能力を意識した品質管理が、不良品対策の本質です。
工程能力指数は、公差と工程能力の相対関係を示しています。
工程能力指数 ＝ 公差÷工程能力 ＝ （上限値－下限値）÷ 工程能力
＝ （上限値－下限値） ÷ ６σ
工程能力指数が１．００のとき、公差は工程能力、つまり６σ相当です。
１，０００個で３個程度の不良品が発生することが予測されます。
工程能力指数が１．３３では、１０万個に６個程度の不良品が発生する水準です。
一般的に工程能力は十分であり、維持すべき水準とされています。
（工程能力指数１．３３で最低必要な検査コストを知る）
つまり工程能力指数の向上が、不良損金や不良率を低減することにつながるのです。
そして、工程能力指数を向上させる方法は２つあります。
分母を大きくするか、分子を小さくするかです。
２．工程能力指数の分子を大きくする
公差はお客様と決定した規格の上限値と下限値の幅で示されます。
そして、この上限値と下限値の幅、つまり公差を緩和すると、工程能力指数が向上します。
分子を大きくする対応です。
以前に勤務していた工場での話です。
検査工程での公差を、お客様との決めた公差よりも、若干厳しく設定していました。
製品開発での目標値をお客様と決めた公差ではなく、若干狭い公差で設定していたのです。
コストへの配慮もした上での、検査工程における「自主規格」です。
自主規格で狭い公差を定めた分、対外的に不良品が流出するリスクは低くなります。
一方、トレードオフの関係で、内部不良率は上がります。
製品開発段階で、工程能力を所定の水準にまで上げることができない場合もありました。
自主規格の厳しい公差で量産開始になると、内部不良率がかなり悪い水準になります。
このような場合、
初期流動段階で品質保証部門へ公差の緩和申請（工程変更伺い）を出すことがありました。
当然、不良品を多発させるわけにもいかないからです。
開発段階で、自主規格を設けると、こうした対応が可能になります。
工程能力への意識づけがなされます。
コストと品質のバランスをとるのです。
３．工程能力指数の分母を小さくする
公差を一定として、バラツキを減らしても工程能力指数は向上します。
不良率を低減するために、品質のバラツキ（標準偏差）を小さくすると考えます。
分母を小さくする対応です。
そこで、品質のバラツキ低減と関連のある数値に焦点を当てます。
不良品発生と相関性の高い、生産と関連のある数値が必要なのです。
典型的なのは、計測器で数値計測が可能な寸法、質量等です。
こうした計測値をパラメーターとして、工学的な改善を加えます。
計測値のバラツキを抑え、不良率の低減を目指すのです。
ところで、不良品発生との相関性の高い項目が、必ずしも定量的に評価できるとは限りません。
外観検査や感応検査です。
概ね○か×判定で行われる検査の工程能力を評価するのは困難です。
外観の良し悪しや見た目を１０段階評価などで数値化することはできます。
しかし、かなり手間がかかり、生産タクトに追随しない恐れがあります。
ですから、手間をかけて外観検査等を数値評価するのは、現実的な対応ではありません。
こうした場合、その不良品発生に影響を及ぼしている前工程の固有技術へさかのぼります。
たとえば、
・外観の良し悪しは塗装工程の塗装吐出圧変動に関連している。
・切断工程の潤滑油供給量変動に関連している。
等・・・。
簡単に見つかることではないです。
しかし、こうした技術要因を、ひとつひとつ拾い出すことがモノづくり現場では欠かせません。
モノづくりに王道はありません。
４．工程能力の把握には技術への理解が欠かせない
不良品対策はモノづくり現場の柱となる活動のひとつです。
そのための仕組みづくりは極めて重要です。
１）不良品（不適合品）置き場と分析スペースを確保する
２）不良品（不適合品）の置き場への搬送ルールを決める
３）分析スペースでの分析作業の内容と担当者を決める
４）不良品への対応策を定期的に議論する場を設定する
定期的な議論を通じて、コア技術が磨き上げられるのです。
こうした議論の場で、不良品発生と関連した技術要因を探索し、技術要因を計測値化します。
そして、継続的な数値を積み上げ、工程能力を評価するのです。
工程能力の変化を評価することで、先手を打てるようになります。
現場データを積み上げ、そこから有益な情報を引き出す仕組みを目指すのです。
情報通信技術（ＩＣＴ）を活用したＩＯＴはそうした現場の活動を支援してくれれます。
不良品発生と関連した技術要因を計測値化して工程能力の変化を追う仕組みをつくりませんか？
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