貴社ならではの技術開発の手法や手順がありますか？
１．軽量化は今後、ますます求められる技術課題
軽量化は、今後、ますます求められる技術課題です。
家電製品のように、
人が直接に取り扱う製品の軽量化は、高齢化が進む中、ニーズは確実に高まります。
例えば・・・・・、掃除機は軽い方がいいです。
カメラのようにある程度の重量感もないと売れないという製品もあるようです。
それでも、高齢化と共に、軽い製品が好まれる傾向は強まると予想されます。
家電の他にも、自転車、乳母車、介護支援製品・・・などが頭に浮かびます。
また、クルマ、航空機、列車等の輸送製品はも同様です。
エネルギー効率や環境保護の観点から、軽量化が強く求められる分野であることは間違いないです。
さて、軽量化を実現させる代表的な手段は「材料置換」です。
鋼を軽金属へ置き換えるのが、代表的な軽量化手法となります。
今、広く使われている軽金属は、アルミニウム合金です。
そして、そのアルミニウム合金を基準に、さらなる軽量化を求めて注目されている材料があります。
マグネシウム合金と炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）です。
技術的、経済的な問題の障壁が高く、広く使われる機会の少ない材料でした。
それが、技術開発が進む中、具体的な製品への適用が広がっています。
いいのは分かっているけども、実用化を阻む問題があって使えなかった・・。
その問題を技術開発によって解決し実用化の扉を開く・・・・・。
こうしたブレークスルーは、モノづくりの醍醐味です。
モノづくりを事業にしている私たちにとって技術のイノベーションは欠かせません。
付加価値を創出する原動力です。
そこで、技術開発、製品開発を進める手法も磨き続けます。
技術開発、製品開発を、思いつきや勘、度胸で進める時代は終わりです。
手法や方法論を持つことが必要です。
中小現場も同様です。
中小では限られた経営資源で「確実に」成果を出すことが求められます。
やりました、失敗しました、ということを許してくれる状況にある企業は少ないです。
加えて、技術で勝負する世界では、技術展開のスピードが、ますます速くなっているからです。
下請け型のモノづくり事業から脱却したいと考えている経営者の課題は技術開発体制の構築なのです。
２．技術開発でブレークスルー
マグネシウム合金も炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）も製品への採用が広まっています。
技術開発でのブレークスルーがあったからです。
新たな技術の実用化にはブレークスルーが必要です。
直面している技術課題を分析し、ブレークスルーのためのテーマを設定します。
２－１ マグネシウム合金
マグネシウムは実用金属の中で最も軽く、比強度や切削性に優れた金属です。
金属であり、リサイクル性にも優れています。
アルミニウム合金に続いて、採用が広まりそうなものですが、問題がありました。
燃えやすくて扱いにくいという難点があるのです。
マグネシウムは活性で、切削で生じた切粉は、非常に燃えやすいのです。
微粉では急激に反応して、爆発の危険があります。
また切粉を水中に投入すると水素が発生します。
ですから、発火時に水で消火を試みると水素爆発が起きる危険があるのです。
現場での扱いには、細心の注意を要します。
市販のマグネシウム合金（ＡＺ３１）は５８０度で燃えます。
それに対して、難燃性マグネシウム合金の発火温度は８１０度です。
強度は従来合金と同等レベル。
難燃性マグネシウム合金はカルシウムを１～２ｗｔ％添加しています。
こうした難燃性マグネシウム合金は従来もありました。
ただし、この水準では、実製品への展開は限られています。
燃えやすいという技術課題を解決するには、発火温度を上げるしかありません。
ここでの技術課題は「発火温度が高い新材料の開発」です。
この技術課題を解決した新合金が『KUMADAI不燃マグネシウム合金』。
これを開発したのは熊本大学大学院自然科学研究科の河村能人教授です。
新合金の発火点は、１１００度前後です。
加えて強度や耐食性に優れます。
新たに開発された材料の組成はMg97Zn1Y2です。
地道な研究開発の成果です。
材料開発では、ベースとなる材料へ添加すべき元素の種類とその配合比を見極めるのが課題です。
候補となる添加元素を決め、
狙いの配合比近傍で数十通り、数百通りのサンプルを作製、特性を分析する・・・・。
材料開発の定石ですが、大変な仕事です。
うまくゆく保証もなく、研究開発へ投入した時間が報われるとも限りません。
できなかったという結果のみが残ることもある中での成果です。
２－２ 炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）
炭素繊維強化樹脂は、マグネシウム合金対比で比強度、比剛性が優れています。
軽量化の切り札のような材料です。
ただし、量産性と価格がネックになっています。
製品への採用は、一部の上級グレードの自動車および航空機に留まっていました。
技術課題は、ネックとなっている量産上の問題解消です。
炭素繊維強化樹脂は、母材が熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の２種類あります。
いずれも成形工程でも「加熱」が欠かせません。
この「加熱」が、生産性を低くし、製造コストを押し上げる要因になっています。
技術課題は、「加熱」の生産性を上げて、製造コストを下げることです。
この技術課題を解決する２つの事例があります。
・成形工程を簡略化した事例
・加熱の原理を根本から変えた事例
です。
東レは成形工程簡略化技術を考えました。
従来、中間素材を高温・高圧で硬化させるために加熱圧力釜が必要でした。
東レは新たに「真空圧」を活用したのです。
真空のもと、炭素繊維へ樹脂を注入・浸透させてからオーブンで加熱・硬化させます。
この新たな成形技術を三菱重工業と共同開発しました。
これで、設備投資がかさむ加熱加圧釜が不要となりました。
具体的な技術課題は、
高温で加圧することに替わる要素技術の見極めでした。
それが減圧、真空圧であったということです。
これで設備の簡略化を達成しました。
（出典：日経ものづくり２０１５年１２月号）
産総研は、低コスト量産手法として、加熱の原理を根本的に変える検討をしました。
従来はヒーターで「外部」から加熱する方法でした。
新たに、マイクロ波を照射して炭素繊維を発熱させ「内部」から加熱する方法を考えたのです。
具体的な技術課題は、
「外部」からではなく「内部」から均一、かつ高速に加熱させる要素技術の見極めでした。
外部からの加熱では、全体が均一温度に達するのに時間を要します。
加熱対象物の容積、熱容量と熱の伝わる速度の影響があるからです。
そこで、逆転の発想で内部から均一に加熱する方法はないかと考えました。
電子レンジで加熱するイメージです。
さらに、マイクロ波照射による加熱技術を開発するため、２つの技術課題を解決しています。
１）母材となる樹脂での熱の伝わる速度を早くする。
２）成形品を抱いた型の熱の伝わり方を遅く（低く）する。
前者は、成形品全体が短時間で均一に温度上昇するために欠かせないことです。
成形品の内部には、無数の炭素繊維が存在しています。
その炭素繊維を発熱させ、そこを起点に、熱を樹脂全体へ伝えるためです。
外部から一方向に熱を加える方式よりも、
内部に分布している無数の炭素繊維から熱を加える方式の方が効率性、均一性に優れます。
そこで、母材となる樹脂の熱伝導率を向上させることを考えました。
そして、添加物によって熱伝導率の向上を図ったのです。
熱伝導率の高いセラミックスである六方晶窒化ホウ素を、樹脂に添加しています。
また、後者は、ヒーターで外部から熱を加える時とは、真逆の発想です。
外部から熱を加える場合、外部の熱を内部の成形品へ早く伝導させることを考えます。
したがって型の材質は金属（鋼）です。
金型ごと加熱して内部の成形品を硬化させます。
それに対して、内部から発熱する場合、成形品を抱いている型の役割は変わります。
熱を伝えることではなく、熱を保持、閉じこめることです。
したがって、型の材質は熱伝導率の低い材質を選びます。
セラミックス焼結型を開発しました。
（出典：日経ものづくり２０１６年１月号）
３．技術開発では工場独自の手法や手順を磨く
技術開発では、解決すべき技術課題を明確に設定することが大切です。
そして、技術課題を分割していくことです。
先のマイクロ波照射による加熱では、母材の熱伝導率と型の熱伝導率が技術課題でした。
課題を分割することで、適用すべき要素技術が見えやすくなります。
多くの技術課題は、従来の要素技術の組み合わせで解決できる可能性があります。
従来技術+従来技術=付加価値の発想です。
困難は分割して考えよ、です。
技術開発では、
・解決すべき技術課題を明確に設定する。
・設定された技術課題を分割して、適用すべき要素技術を探す。
技術開発では、工場独自に、開発手法や手順を磨いていくことも大切です。
手法や手順を意識して技術開発を進めれば、思いつきやなんとなく、勘による開発はなくなります。
貴社独自の技術開発の手法や手順を考えませんか？
株式会社工場経営研究所 「儲かる工場経営」メルマガ ご登録ください。
毎週火曜日配信中。
https://48auto.biz/koujoukeiei/registp.php?pid=3
