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貴社の現場に「離れ小島」はありませんか?

(1)トヨタ生産方式の「少人化」

トヨタ生産方式では「少人化」という考え方があります。

とにかく、最初から少人数でやると考えるのです。

 

たくさんの人を雇っておいて、

その後、

不必要になったから人を減らそうということはとんでもないことだからです。

 

戦後まもなくトヨタ自動車では人員整理にともなう労働争議が起きました。

「少人化」の考え方は、この時に形成されたようです。

 

昭和25年の

人員整理にともなう労働争議が

解決した直後に

朝鮮戦争が勃発、

特需の発生に際して、

トヨタ自動車は

人員増をぎりぎりまでやらないで、

最小限の人員で大増産を行いました。

 

なにせ、

昭和25年の労働争議は

トヨタ自動車創業者である豊田喜一郎氏の辞任がともなうものでした。

 

やむなく人員整理を通じて会社再建を図り、

そのため創業者の辞任という事態にもなったのです。

 

少々、需要が増えたからと言って

簡単に人員を増やすという気持ちには

経営者側も現場もなれなかったと推察できます。

 

そうした経験を経て、

トヨタでは、

少人数で生産量を確保するモノづくりのDNAが刷り込まれたようです。

この結果が、数年前まで、

大手自動車メーカーの中でも、

とびぬけて高い営業利益二桁という成果に帰結したと考えられます。

 

 

 

そして、

「トヨタ生産方式」の著者、大野耐一氏は、

少人数でも生産量を確保できたのは現場の努力と実行力だったと断言しています。

 

改善、改善、また改善、というトヨタの強みは

こうして構築され、

その背景には創業者の辞任という歴史的事実もあるようです。

 

また、大野氏は少人数で現場を回すのに必要なのはチームワークだとも言っています。

現場の作業者が離れて

ポツンポツンといるようでは、

互いの連携がとれず、チームワークを発揮できません。

 

したがって、

どんなに「少人化」をしても、

ポツンポツンを作業者が

離れ小島のように配置されるような現場はだめだと言っているのです。

そこから、トヨタ生産方式では、

しばしば「離れ小島をつくるな」ということが言われています。

 

 

 

大野氏の指摘した離れ小島状態とは

現場の物理的、空間的な観点からの表現であり、

工場はコンパクトにスリムにつくるべしということも示唆しています。

 

そうすることで、

作業者どうしの物理的、空間的な距離を近づかせることが可能です。

コンパクトでスリムな生産ラインづくりは、

離れ小島状態を回避するとともに、

結果として生産リードタイムの短縮に寄与します。

 

 

 

 

 

(2)もうひとつの「離れ小島」

現場診断の着眼点のひとつに「離れ小島」があります。

そして、

大野氏が指摘する物理的、

空間的な観点からの

「離れ小島」に加えて、

もうひとつの「離れ小島」があると弊社では考えています。

 

それは、情報共有化の観点からの「離れ小島」です。

 

顧客の受注情報を受けて、

現場へ製作手配をかけますが、

こうした情報が

どの程度現場へ浸透し、

見える化され、共有化されているかということです。

 

 

 

大手の製造現場では

この情報共有化の観点から

「離れ小島」を作らないように生産管理担当者は必ず配慮します。

大手の現場は、その規模故、力技でまわすことができないからです。

 

したがって、

受注情報→現場への製作手配→情報共有の流れを構築せざるを得ないのです。

 

一方で、中小の現場は

このあたりの仕組みがなくても、

個人的な頑張りでなんとか現場を回すことができます。

 

したがって、

生産に関連した情報が、

必ずしも現場で共有された状態に至っていないことが多いです。

 

すると、工場の全体最適化を判断するひとが不在となります。

こうした状況を、弊社では、

情報共有化の観点からの「離れ小島」状態と呼んでいます。

 

設備間の距離がどんなに近くても、

また、

ラインが繋がっているように見えても、

生産に関連した情報が

現場で共有された状態になっていなければ、工程間が分断されたのと同じです。

 

情報共有化の観点からの

「離れ小島」状態を放置して、

どんなに頑張っても、生産の流れを構築するに至りません。

 

 

 

貴社の現場を振り返ってください。

こうした現場では、次のような弊害が生まれます。

・現場では自工程のことにしか気が回らず、前後工程との連携意識が乏しい。

・今、各工程で何をどれだけ加工しているか把握している人がいない。

・工程間の仕掛品の運搬では「探す」作業が多い。

 

こうした状況は、

現場や管理者の怠慢ではなく、

情報共有化して、

生産情報を見える化する仕組みが無いことに起因しているです。

 

作業手配書、現品票、生産計画ボード等、

生産情報を共有化し、見える化するためのツールはいろいろとあります。

こうした道具を活用して、

情報共有化の観点からの「離れ小島」をつくらないようにするのです。

 

見える化によって、現場の自律性が引き出されます。

やるべきことが見えるからです。

見えたらやりたくなるのが現場です。

 

情報共有化の観点からの「離れ小島」つくらないしくみづくりをしませんか?

 

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