戦略的工場経営ブログクルマでできて、ウチの製品でできない理由はない
マスカスタマイゼーションでは、 特注生産でありながら大量生産の効果を狙う。 不良品ゼロを目指す、という話です。
１．マツダの「計画順序生産」
中小モノづくり企業が新たな付加価値の創出を目指して取り組みべきテーマは、 マスカスタマイゼーションと超短納期です。 顧客視点のテーマです。 自分にあったものを短時間で手にいれたい。 個人でも法人でも、これが究極の要望です。 この要望の中に、「安く」は入っていないことに注目です。 自分の要望に合うならば、お金を出してでも購入する顧客がターゲットです。 ですから最大公約数的なイイものを安く造るという発想を捨てます。 多品種少量から変種変量、そしてマスカスタマイゼーション。 柔軟なモノづくり力が問われます。 自動車メーカーのマツダが、 大手に対抗するために磨いてきたのが柔軟なモノづくりの力です。
マツダで最も古い車両工場である宇品第１工場（広島市南区）。
ここの組み立てラインには、
「ロードスター」「CX―3」など8車種が流れています。
オープンカーからミニバンまで多様な車種が
同じラインを流れてくるのに、作業はスムーズです。
この混流生産を完璧にこなすために、
マツダが採用している手法が「計画順序生産」です。
次のような特徴があります。
・１台単位で生産する順番を決める。
・工場では、実際にその通りにクルマを作る。
・部品メーカーもそれに同期して順番に部品を納入する。
１台単位で流しています。
同種の車種をまとめて生産するイメージではありません。
ラインを流れてくる車が車種や色で皆、違っているのです。
マツダの地道な取り組みの成果です。
さて、これを現場で実践するため、絶対に必要となる前提条件があります。
それは何でしょうか？
そうです、不製造の品質を高めることです。
具合が発生して、ラインからはじかれることがないようにしなければなりません。
１台でもラインからはじかれると、即、順番が狂うからです。
原材料や加工技術、組み立て作業等、
生産活動へ投入される経営資源の品質（クオリティー）を徹底的に上げないとできません。
当然、部品の品質もです。
その結果、生産計画の順守率は00年に34％だったのが15年にはほぼ100％に向上。
生産リードタイムは、
00年に平均5直（1直は約8時間）だったのが15年は同3.75直に短縮しました。
当初部品メーカーには、疑心暗鬼もあったようです。
それをラインを止めても生産順序を守ると言って信頼を得ながら取り組みました。
そうした地道な取り組みの成果です。
現行4代目の小型車「デミオ」は、
00年当時の初代デミオに比べ、使う部品は1.59倍に、クルマの仕様の種類も1.54倍に増えています。
にもかかわらず、
生産リードタイム、納期順守率ともに向上させることができています。
（出典：日刊工業新聞 ニュースイッチ ２０１６年１２月２０日 大量個別生産の時代を見据える）