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責任あるモノづくりをしていますか?

1.次世代自動車の動力は?

 自動車業界での生き残りをかけて、各企業が開発に力を入れている2つの分野。

・運転支援技術

・軽量化技術

 

 後者の狙いは低燃費です。環境にやさしい究極のクルマづくりを目指しています。次世代自動車の動力の主流を見極めることも必要です。

 化石燃料を燃やして動力を得る内燃機関にとって代わる技術は何か?

 自動車産業の裾野は広いので、それらに関連した中小製造企業も多いです。環境問題に対応した次世代動力の主流にかかわる事業は企業の存続と成長へ導きます。従来の内燃機関で主流であった部品が不必要になる一方、需要が拡大する部品も登場します。新規参入企業も少なからずあるでしょう。

 現在、ハイブリット車が”普通に”普及しつつありますが、市場から求められる環境規制が今後も厳しくなることは明らかであり、環境配慮車の開発は自動車メーカーにとって企業の命脈を保つのに欠かせません。

 ハイブリットに加えて、プラグインハイブリット車、電気自動車、燃料電池車などが、次世代自動車にあげられています。どれが主力となるのか、今後も注目したいテーマです。

 

 

 

 

 

2.トヨタは燃料電池車に力を入れている

 トヨタ自動車は2014年12月に燃料電池車の量産車「MIRAI」を国内販売しました。環境問題への対応が求められる中でトヨタが開発に力を入れているのはこの燃料電池車です。

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 学生時代の実験で水の電気分解というのを憶えているでしょうか?これは水に電極を通じて通電すると正極、負極から酸素や水素が泡となって出てくる現象です。

 燃料電池の原理は水の電気分解の逆です。酸素と水素を反応させて電気を取り出します。副産物は水のみの極めてクリーンな動力です。

 燃料電池車もある意味では電気自動車ですが、電池を搭載しているのではなく、水と酸素の化学エネルギーから直接電気を取り出す効率性の高いクリーンな発電設備を搭載している点で電気自動車と性質を異にします。

 

 トヨタ自動車専務役員伊勢清貴氏は「MIRAI」の販売実績及び販売計画について次のように語っています。

 MIRAIの生産台数は2015年に700台でしたが、2016年の年間生産能力は2000台に増えています。2017年にはこれを、3000台へ高める予定です。さらに、2020年ごろには全世界で年間3万台、日本国内市場向けでは月間1000台くらいの燃料電池車を生産することを計画しています。

(出典:日経モノづくり2016年7月号)

 自動車全体に占める割合はまだまだ小さいですが、10年先、20年先を見通して着実に実績を積み、厳しい環境規制に対応できる量産車に仕上げていくことを目指しています。

 そして、この過程で欠かせないのは、車自体の開発と共に、燃料電池に関連した部品の品質確保です。これまでの動力は内燃機関であり、その分野の知見は膨大な程に積みあがっています。しかし、自動車に搭載する燃料電池の知見は、まだまだ、積みあがっていません。これからです。

 加えて、車に充填される「水素」に対する安全性のイメージを社会へ広める必要もあります。この水素利用を広める考え方、および燃料電池関連技術への対応方針について、伊勢氏は次のように語っています。

 FCVを最初に発売する際には、「水素は危険」というイメージを持たれることを心配しました。水素は漏らさない工夫はもちろん、水素は空気よりも軽くて拡散しやすいといった基本を忠実に守れば、安全性を担保できます。

(中略)

 FCVの心臓部である燃料電池スタックや水素タンクは、トヨタ自動車が開発・製造しています。これらを自ら手掛けた理由は、量産規模を拡大した時に、品質面で何を押さえれば良いかが分かるからです。将来的にこれらを外部調達するにしても、開発や製造を経験することで品質を見る目が養われます。

(出典:日経モノづくり2016年7月号)

 自ら「製造」して見る目を養うという考え方は重要です。三現主義で獲得されたノウハウほど確固たる経営資源はありません。

 トヨタが燃料電池車を普及させるには、並行して、社会での水素利用を拡大させる必要もあり、水素インフラの整備は避けて通れない仕事です。

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 ガソリンに代わり、水素を身近な燃料として取り扱える社会を創出しなければなりません。水素の安全性を発信し続ける努力が欠かせないのです。燃料電池に関連した技術にはことごとく熟知する必要があります。

 トヨタは、学ぶこと、知ることを目的に、全て自前で開発し、製造しています。責任あるモノづくりでは、欠かせない考え方です。

 

 

 

 

 

3.責任あるモノづくるとは何か

 完成品のみならず、部品でも、その製品を完結して製造できる技術をしてさえいれば、最終顧客がそれ自体に価値を見出してくれることがあります。安心して任せられるからです。

 

 内製化は製造プロセスの把握につながり、それは品質保証で欠かせません。モノづくりは前工程と後工程の「連鎖」です。プロセスの全体像を把握していることも強みになります。

 モノづくりの事業形態には「工場を持たない(ファブレス)」形態もあります。これは、仕事を時間で評価しない究極の事業形態であり、中小モノづくり企業も目指すべき形態であると考えています。

 ただし、現場を全く持たず、最初から、全て外注丸投げという事業形態はさけるべきです。責任あるモノづくりができません。

 

 製品の品質は予期しない現象に影響されるものです。こうした予期しない現象は、肌感覚がなければ理解できない場合があります。変化を捉えるにも最小限の現場が必要です。

 多様な技術が複雑に組み合わさって構成されているのが製造ラインである以上、実際に製造してみないことには見えてこない現象が必ず存在します。

 ですから、試作レベルのモノづくりができる現場は必ず持ちたいです。今後の国内メーカーの望ましい形であると考えています。つまり、「マザー工場」の考え方です。新しい技術に挑戦するならばなおさらです。

 

 大量生産したらどのような問題が発生しうるのか、そしてそれが安全へどのような影響及ぼしかねないのか、リスクを事前に検討し把握しておくことは企業の責任です。メーカーにおける不正行為が散見される昨今、責任あるモノづくりに必要なことを考えたいです。

 

 責任あるモノづくりにおいて、外注丸投げという発想はありません。戦略的にコストを下げることと責任あるモノづくりを両立させるならば、次の2点に留意します。

・自社製品のキーとなる製造プロセスは、全て把握、理解する。

・自社ノウハウが積みあがっていない段階での外注化は避ける。

 

 儲かる工場経営において、製造プロセスの作業標準化は、重要な業務のひとつです。こうして整備された作業標準票は外注化を検討する時に欠かせない道具となります。

 製造プロセスのノウハウを積み上げる仕組みをつくりませんか?

 

 

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