戦略的工場経営ブログ全体最適化の視点を若手に教える武州工業の事例
全体最適化の視点をどのように教えていますか？
１．武州工業の１個流し生産
武州工業株式会社は東京都青梅市にあるパイプ曲げ加工、板金加工メーカーです。 創業は１９５２年で、資本金４，０００万円、従業員１６０名。 平均年齢は３３歳ですから、 ５０年以上の歴史のある製造企業としては、平均年齢は低い方になるのではないでしょうか。 その武州工業は、同社独自の生産方式である「１個流し生産」を通じて人財育成を進めています。 「１個流し生産」はマスカスタマイゼーションに対応する生産方式のひとつです。 トヨタ自動車高岡工場では、 ロット生産から混流１個流し生産へ、生産ラインを進化させた事例があります。 （混合１個流しで柔軟性のある生産ラインをつくる） しかし、武州工業での「１個流し」は、少々、意味合いが異なります。 １人の作業者が、材料調達から、加工、品質管理、出荷管理まで全ての工程を担当します。 生産の流れを自らつくることのみならず、 生産設備の開発、レイアウトや治工具の工夫まで全てを担うのです。 武藤工業独自の生産体制です。 加工手順に応じて、円状に設備を配置しています。 一見すると、セル生産方式のようです。 しかし、現場担当者自身の業務は、加工・組立作業だけではありません。 それ以外の業務にも深く関わっています。 生産ラインの入り口から出口まで、一気通貫で生産工程を考えねばなりません。 後工程へ配慮を欠いた設備構成にすると、結局、それが全て自分に返ってきます。 製品を効率よく製造することに知恵を絞ります。 製品をどのような向きで搬送するか、 どのような加工プロセスが適切か、 設備をどう配置するべきか、 考えることは山のようにあります。 さらに、治工具の使いやすさ、設備の保守点検のしやすさに至るまで、現場業務全てを考えるのです。 自然と全体最適化の発想が身につきます。 ここで注目すべきは、１個流し生産で使用する設備が自家製であることです。 こうした設備は、「ミニ設備」と呼ばれ、製品の生産に必要な機能・性能に絞って設計されています。 現場のことを理解していないとできないことです。 最適な「ミニ設備」を設計・開発するには、現場の事情を完全に理解していることが必要です。 どのような材料をどのようなプロセスで加工するのか、具体的にどのような工程になるのか、等々。 「ミニ設備」の設計・開発を通じて、技術者は設備の構造や機能、要素技術の知識やノウハウを学びます。 さらに、自ら設計・開発した「ミニ設備」を自らレイアウトし、そこで作業をするわけです。 より使いやすく、より生産性を良くするアイデアや効果的な保守点検の知恵も生まれます。 極めて実践的で効果的なＯＪＴです。２．生産性が高い武州工業の１個流し生産
ライン生産では、作業者はラインに沿って並びます。 少品種多量生産の生産ラインは、基本的に一方向の連続ラインです。 作業者は、目の前に流れてくるワークに手を加えます。 単一の作業に特化するので、習熟度は上がりやすいです。 製品仕様が限られ、段取りが少ない大量生産では効率が上がります。 しかし、嗜好の多様化への対応は難しい生産方式です。 そこで、セル生産方式が注目されます。 家電や情報通信機器など多くのメーカーで成果をあげています。 セル生産方式で必要とされるのは多能工です。 作業者の守備範囲が広くなります。 場合によっては、製品をゼロから組立てて完成品まで仕上げます。 その製品について多くのことを知っていなければなりません したがって、多能工化への指導、教育が不可欠です。 武州工業でも、ある意味では、多能工化の取り組みをしていると言えます。 １人の作業者が、材料調達から、 加工、品質管理、出荷管理まで全ての工程を担当する必要があるからです。 しかし、武州工業の多能工化は、一般的な多能工化よりも、さらに一歩も二歩も踏み込んでいます。 一般的に、現場とスタッフ、作業者と技術者という役割分担があります。 武州工業ではこの区別が良い意味であいまいです。 技術も分かるが、現場も分かる人財が多数育っています。 これは同社の強みです。 しばしば耳にする、スタッフ部門と現場との意思疎通の問題。 武州工業で、こうした問題が起こることはないでしょう。 ただし、このやりかたを展開するにあたって、絶対に必要なことがあります。 とにかく風通しが良い社内風土であること、失敗を許容する仕組みがあること。 １人の技術者に任せられるのは「全て」です。 必要なことを習得するのに先輩、同輩からの支援が欠かせません。 ひとつの要素技術に絞って腕を磨けば済む話ではないからです。 ですから、互いが持っている知識やノウハウの共有が促されます。 同社のコア技術に厚みがでます。 その結果、会社全体のポテンシャルが上がります。 武州工業のＯＪＴの場は、生産現場そのものです。 こうして出来上がる生産ラインの成熟度は、高いことが予想されます。 例えば、必要な機能にのみ絞った「ミニ設備」の費用は、市販品よりも安価です。 同社代表取締役である林英夫氏は、次のように語っています。「市販では４，８００万円もする設備でも、自社開発することで１，２００万円まで下げることができた。」ほとんど４分の１です。 それに加えて、現場で作業する技術者が自ら設計・開発して、改善を入れている生産設備です。 カユイところに手が届かないはずがありません。 生産性も、かなり高いことが予想されます。 同社のＨＰでは下記のように効果を説明しています。（出典：日経ものづくり２０１６年４月号）
技術者本人に、 自律性と責任感を持たせることで、 不良、納期遅延等のミスがなくなり、 この体制をさらに効率化、工夫することでコスト削減、リードタイムの短縮化を図っています。その結果、国内生産にもかかわらず、海外メーカーよりも安い製品価格を実現しています。 在庫を最小限に抑えられることに加えて、 工程内での検査を徹底し、製品の品質を安定させているからです。 （出典：日経ものづくり２０１６年４月号）（出典：同社ＨＰ）