戦略的工場経営ブログ被害を最小化するトヨタの観点
自然災害や事故など予期せぬトラブルへの対応法がありますか？
１．原則的には起こさないことを考える
自然災害や事故など予期せぬトラブルへは、未然に防ぐ発想で対応します。 トラブルが起きてから、 モグラたたきのごとくに、 都度、対処療法で乗り切るやり方を続けていては現場が疲弊するからです。 コトが起きる前に手を打つ仕事で、創造性が発揮されます。 少ない経営資源から 最高のパフォーマンスを引き出そうとするならば、そうした考え方が欠かせません。 事後対応ではなく、事前対応へ仕事のやり方を変えるのです。 さて、トラブルで被る被害の大きさはリスク評価額で表現できます。 リスク評価額 ＝ 予想損失額 × 事故発生確率 予想される損失額と発生確率の掛け算です。 損失額が、大きいときと小さいとき。 確率が、大きいときと小さいとき。 したがって、トラブルは、損失額と確率の大小組み合わせで４通りに分類できます。 （１）しばしば発生して、損害額が大きい （２）しばしば発生して、損害額が小さい （３）めったに発生しないが、損害額が大きい （４）めったに発生しないが、損害額が小さい トラブルを未然に防ぐのに、 やるべきことを明確にしていくわけですが、 ありとあらゆることへ事前に手を打つことは現実的ではありません。 上記の４つの分類に着目できます。 そして、対応コストと照らし合わせて判断します。２．熊本地震でのトヨタ自動車グループ
トラブルへは、基本的には、未然に防ぐという考え方で対応すりべきです。 ただし、めったに発生しないことへの対応は柔軟に考える必要があります。 「めったに起きないが、 被害が大きいトラブルは、 起きてからの被害を最小化する。」 このように考えることもできるでしょう。 地震や水害などの自然災害、 工場での事故等。 めったに発生しませんが、起きるとダメージは大きいです。 ２０１６年４月１４日と１６日、 ２度にわたり 震度７の強い揺れに見舞われた熊本地震では トヨタ自動車グループの部品メーカー工場が被災しました。 部品が滞って全国の工場で稼働を一時停止する事態に陥っています。 地震直後には、 「レクサス」を生産する 子会社のトヨタ自動車九州の宮田工場など トヨタ系３工場が停止しました。 その後、４月１８日～２３日に 全国で３０ある完成組み立てラインのほぼ全てが順次稼働を停止したのです。 ただし、ここからの生産再開の動きが迅速でした。 ４月２５日以降、 「プリウス」を生産する堤工場、 「アクア」を生産するトヨタ自動車東日本の工場、 順次生産を再開し、 ５月６日には国内全ての完成車組み立てラインが稼働を再開したのです。 東日本大震災の教訓を生かして、 １次部品メーカーだけではなく、 そこへ部品を供給する２次部品メーカーなどを含めた さまざまな部品の供給状況と、 代替生産がどこで可能なのか把握できるデータベースを構築した成果です。 （出典：日経ものづくり２０１６年６月号） デンソー経理部・企画室長の大岩周志氏は次のように語っています。緊急時にボトルネックになりそうな 中核製品はできる限り生産を（複数拠点で） 分散する方針だ。 リードタイムが長い製品は一定のリスク在庫も持つようにしている。」（出典：日経ものづくり２０１６年６月号）