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今、稼働している生産設備のクセを把握できていますか?

 

1.「問題を未然に防ぐ」工場経営と設備点検管理

設備点検管理は「問題を未然に防ぐ」工場経営で重要な位置を占めています。

 

設備点検管理の目指すべき姿は予防保全です。

これが実践できる工場は強いです。

 

予防保全は、自社工場の設備的に弱い部分を管理することに他なりません。

その部分が不幸にしてトラぶっても、そもそも、「管理下」にあります。

したがって、収益への影響度を最小化することが可能です。

想定外を最小化する管理手段とも言えます。

 

 

問題が発生するリスクが高い項目では、「変化」をとらえる定量的な点検が必要です。

地味だけどしっかりやりたい設備点検管理

 

 

 

2.問題が発生するリスクが高い項目とは

設備的に弱い部分で、設備上の問題が発生します。

1)原材料に価値を加える”肝心な箇所”であり、酷使される箇所だったから。

2)予測できない設計上の不具合箇所だったから。

こうした理由で問題が発生します。

 

設備は、原材料に何らかの価値を加える(転写する)ために稼働させます。

原材料に価値を加える肝心な箇所を酷使します。

 

設備投資したお金の回収しようとガンガン動かすのです。

場合によっては、設備能力120%目いっぱい状態で稼働させることも珍しくないでしょう。

したがって、設備が”酷使”される場面は多いです。

 

そこで、危険予知の観点で設備トラブルを抽出します。

想定する状況を思い浮かべるキーワードは「酷使」です。

「酷使」した際に、起こりうるトラブルは?と考えて、”肝心な箇所”を洗い出します。

 

 

 

例えば、所定の材料値を確保するための連続熱処理炉を想定します。

 

入口側からワークが投入され、出口側から順にワークが出てきます。

下記のような箇所が「価値を加えるために酷使」される個所です。

 

・開閉のため高温雰囲気と外気にさらされる入口、出口の扉

扉自体の変形が、懸念される。

開閉動作がトラぶり、

本体とのシール性の劣化で所定の温度が保てない原因となる。

 

・ワーク搬送用のチェーン

投入ワーク重量を上限目いっぱいで搬送し続けると、摩耗、変形が予想より早く起きる懸念がある。

 

・ヒーター本体

通電しっぱなしなら、それほど劣化はしないが。

土日休み24時間連続操業や8時間稼働ではヒーターの温度を定期的に上げたり下げたりする。

ヒーターの劣化が予想より早く起きる懸念がある。

等々。

 

その設備の肝心な箇所を、定期的にビューします。

設備の重要管理ポイントを関係者で共有する重要な仕事です。

製造プロセスに対する深い理解がなければできません。

モノづくりの知識と経験が生かされる大切な仕事です。

 

 

 

 

また、予測できない設計上の不具合箇所も、意外とあります。

仕様を満たしていない箇所が、稼働後に見つかるケースです。

・導入する設備の仕様が”挑戦的”であった。

・設備メーカーにとって”初物”製品だった。

などの理由で、実際に起こり得ます。

 

設備点検管理で挙げた点検項目が、設備的に弱い部分です。

点検する上での重要ポイントになります。

 

ですから、予測されるトラブルへの事前対応は、可能な限りしておきます。

予備のヒーター、チェーン、その他。

 

 

 

 

3.設備トラブルからその設備のクセを知り勘所を探る

さらに、設備のクセを把握することも欠かせません。

設備を効率よく稼働させる勘所となります。

 

同じ仕様の設備を2台、1号機、2号機として、稼働させていることも多いです。

ただ、仕様が同じなのに、稼働時の振る舞いには差が発生することがしばしば。

 

各設備のクセを把握する必要があります。

チョコ停やトラブル(故障)の履歴と対応策の管理表を活用します。

不具合にこそ、設備の”個性”が現れるのです、

 

トラブルとそれへの対応を継続的に把握することが目的です。

現場の管理者は、チョコ停も全て把握する必要があります。

 

そのために、管理者は、チョコ停の定義を現場へ提示します。

大きなトラブル(故障)は、現場でも容易に認識されます。

しかし、チョコ停は、それ自体トラブルや停止と認識されない場合もあるからです。

 

「トラブルは小さい芽のうちに摘みとれ」と言われます。

チョコ停は、その最たるものでしょう。

 

大きなトラブルやチョコ停の発生履歴とそれへの対応策を見える化します。

時系列で眺めると、設備の個性(弱いトコロ)が把握できます。

 

 

 

生産実績を、しっかり集計している現場は多いです。

一方で、トラブルや故障といった負の情報は、おざなりにしている場合があります。

 

設備の場合、こうした負の情報分析が、設備の勘所を知るいい機会となります。

トラブル(故障)やチョコ停の原因は何?と仕様を深く知ろうとするからです。

結果として、設備のハード面、ソフト面の理解が深まります。

 

 

 

現場は設備を動かしてナンボです

したがって、生産設備のトラブルやチョコ停の情報は、”負の情報”というイメージを抱きがちです。

管理者も、現場も、整理していないケースが見られます。

 

しかしながら、改善活動を推進しようするならば、改善のネタを含んだ貴重な情報でもあります。

こうした情報が、しっかりと蓄積されると、設備のクセを把握できます。

その結果、現場は、トラブルを回避する知恵を発揮しやすくなるのです。

高い稼働率が収益へつながっていきます。

 

設備のチョコ停やトラブル(故障)と対応策の履歴がその設備の個性です。

生産設備のクセを把握し、工場独自の効率的な設備管理方法を構築します。

 

設備のクセを把握して貴社独自の設備管理の仕組みをつくりませんか?

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