戦略的工場経営ブログコア技術の見極めを工場でやってはイケナイ理由とは
顧客が評価している利便性や「コト」から「ほんとうのコア技術」を見極める、と言う話です。 「ほんとうのコア技術」を見極めていますか？ コア技術は、４つのステップで考えます。 １）お客様が評価している利便性やコトを探る。 ２）やっぱりこだわりたい工場の要素技術を見極める。 ３）意外と受けているウチの会社の仕組み（システム）を見つける。 ４）「お客様が評価している利便性やコト」へひも付ける。 しかし、やっぱり、それ以上に経営者の想いが大切です。
１．中小製造業ではコア技術を意識した工場経営がピッタリ
付加価値創出の原動力のひとつはコア技術です。 生産とは、 「素材など低い価値の経済財を投入して、より高い価値の財に変換する行為又は活動」です。 変換するためには、”技や道具”が必要です。 この”技や道具”に相当するのがコア技術です。 ウチの会社ではどのような技や道具を通じて顧客へ価値を提供しているのだろうか？ と考えます。 将来目指すべき状態を設定するためには、自社のコア技術の見極めが必要です。 コア技術は文字通りモノづくり工場での「核」です。 この核を中心にしてビジネスを構築するイメージを膨らませます。 コア技術を意識した戦略を描くと、２つの方向でポテンシャルを高められます。 １）核を中心に多くの方向を向いた矢印のイメージ ２）核の内部へ向かう矢印のイメージ ひとつは、核を中心にして多くの方向を向いた矢印のイメージです。 核に関連しそうな多くの方向へ、ビジネスを広げられます。 核をブラシュアップ、高度化し、独自性を獲得します。 すると、コア技術を多様な製品へ展開できます。 例えば、板金加工技術は、 自動車業界のみならず、航空産業業界やエネルギー業界へのビジネス展開も可能です。 核を意識すれば、経営資源を効率よく活用できるのです。 そして、得られた成果を広く市場に問います。 リスクを抑え、新規事業へ挑戦しやすい経営環境に至ります。 もうひとつは、核の内部へ向かう矢印のイメージです。 コア技術を多種多様な製品へ展開すれば経験が蓄積されます。 技術の知識が深まり、フィードバックすることで技術自体が鍛錬されます。 コア技術の体系化が進み、質的にも深耕が図られ、独自の強みに磨きがかかるのです。 中小製造業では、コア技術を意識した工場経営がピッタリです。 限られた経営資源を最大限に生かしたいからです。 効率的な経営資源の投入と成果の最大化を実現できます。 目指すべき状態を設定するために、「ほんとうのコア技術」を見極めることが大切です。
ウチのコア技術はなんだ？となります。
２．自社のコア技術はお客様に探してもらう
「ほんとうのコア技術」を見極めるのは、経営者の重要な仕事です。 「ほんとうの」とあるのは、「ほんとうではないコア技術」もあるからです。 加工を主業としている生産現場の管理者をやっていた頃の話です。 その現場は、月～金あるいは土で昼間８時間稼働、個別受注生産の形態でした。 現場の方針として、夜間、休みであっても、突発依頼には対応することにしていました。 夜中でも、受注窓口役の担当者へ連絡が入ることがありました。 連絡を受けた担当者は、夜間でも現場の作業者へ指示し、可能な限りお客様の要望へ応えます。 仕事とは言え、こうした対応を実現してくれた現場の頑張りには、当時、感謝、感謝でした。 ですから、こうした対応を可能にしている現場力こそが強みであろうと考えていました。 あるとき、お客様のところを訪ねた際、ウチのどんなところがいいですか？という話になりました。 当然、先のような対応を、一番に評価しているのではと考えていました。 ところが、担当者の方が語ったところでは、少々違っていました。 「図面とか依頼内容が曖昧でも、しっかりと対応してくれるので、とても助かっています。」 当然、突発対応への感謝の言葉はありました。 しかし、それよりも、エンジニアリング的な対応の方に価値を見出してくれていたわけです。 こちらとしては、こうした対応が前提で仕事をいただいている、という感覚でした。 ですから、当然のこととして、少々、意外でした。 また、その現場には、その地域では他に有していない機種の加工機がありました。 したがって、特定形状の加工依頼に対しては、とても有利でした。 その加工技術を有していることも強みではなかろうか？と考えていました。 が、意外にも、そうではありませんでした。 その加工技術に対する評価はありました。 が、いの一番に評価してもらった、というわけではありませんでした。 当事者が考えている強みと、 顧客が評価しているコトとは、一致しないものだなぁ、と強く感じた次第です。 工場内の関係者で、 コア技術について議論すると、自分たちが関わっている要素技術が上がりやすいです。 切削加工技術がイイ。 金型設計技術に特徴がある。 プレス加工なら任せて。 溶接技術にこだわりをもっている。 多様な塗装に対応できる。・・・等々。
そもそも、技能者、技術者というのは自分の技術に誇りを持っている人達です。
自動車部品工場に所属していた時、「ウチの金型の冷却技術は世界一だ」と本気で考えていました。
それは事実であったかもしれません。
が、顧客目線で考えれば、そんなコトはどうでもいいことです。
お客様が望んでいるのは、
自分の要望を形にしてくれた製品であり、それから得られる利便性やコトです。
工場の人間はついつい、日々向き合っている個別の要素技術に目がいってしまうもの。
工場の人間が張り切って、
自社のコア技術を見極めようとすると、
「ほんとうではないコア技術」を探り出してしまう恐れがある、ということです。
巷でもよく言われます、「自分の良さは、自分では分からない」と。
ですから、自社のコア技術はお客様に探してもらうのが一番です。
３．自社のコア技術の探り方
将来目指すべき状態を設定するためには、自社のコア技術の見極めが必要です。 したがって、「ほんとうの」コア技術を見極めることはとても大切です。 ここでコア技術の見極めを誤ると、間違った方向へ行ってしまうからです。 将来目指すべき状態を設定するためには、顧客の立場に立ちます。 顧客はどのような利便性を受け取るのか。 顧客はどれだけ幸せを感じるのか。 そのような「コト」へ焦点を当てます。 モノづくりも、結局のところ、誰のためにやっているのかを考えるのです。 工場が有する様々な要素技術、固有技術が「コア技術」として機能した時代がありました。 高度成長期や８０年代末の平成バブルの頃です。 なにせ造れば売れる時代でした。 かいた汗の分だけ報われ、大量生産技術が主役です。 自社工場の強みを発揮できる機会はたくさんありました。 したがって、供給者目線、モノを造る側目線でコア技術を評価できました。 しかし、そうした時代は過ぎました。 顧客要望が多様化している昨今、まずは、お客様に選んでもらわねばなりません。 こちらの事情で勝手に製品を沢山造っても、選んでもらわねば商売になりません。 今は、そういう時代です。 ですから、自分たちのコア技術について、素直にお客様に聞いてしまいます。 そこで、メンバーを選抜して「ほんとうのコア技術」の検討を進めるのです。 工場のチームオペレーションを機能させている現場リーダーと各工程のキーパーソン。 設計担当、営業担当、管理部門担当等々。 工場のみならず、会社を機能させている主要メンバーが対象です。 経営者の方は検討の過程を常に「鳥の目」で俯瞰する感じで見守ります。 そして、下記の４段階で、「ほんとうのコア技術」を見極めます。 １）お客様が評価している利便性やコトを探る。 ２）やっぱりこだわりたい工場の要素技術を見極める。 ３）意外と受けているウチの会社の仕組み（システム）を見つける。 ４）「お客様が評価している利便性やコト」へひも付ける。１）お客様が評価している利便性やコトを探る
まず、営業部隊と連携して、お客様からの評価情報を集めます。 客観的な評価です。 ・ウチの何がいいのですか？ ・製品でもなんでも、ウチのいいところを教えて下さい。 多種多様なお客様のいろいろな情を集めます。 そうして、以下の問いかけに対する答えをメンバーで考えるのです。 「顧客はなぜウチと付き合ったら利便性やメリットを感じるのだろうか？」 つまり「コト」を探ります。２）やっぱりこだわりたい工場の要素技術を見極める
モノづくりの会社ですから、やっぱり技術にはこだわりたいです。 技術的な判断基準で、強みとなり得る要素技術、固有技術を選びます。