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コア技術を基に経営者の想いを実現させる技術ロードマップを策定し現場へ説明する、

という話です。

 

 

技術ロードマップを作成するため、

1)理念の実現          2)コア技術 = 固有技術 + 管理技術

の2つの切り口で考えます。

現状のコア技術を正しく把握していることが大切です。

 

 

 

1.コア技術を将来的にどうするか経営者の想いを現場へ伝える

モノづくりで事業を展開する企業であるならば、自社のコア技術を磨き続ける必要があります。

 

付加価値の創出で存続と成長へつなげるためです。

付加価値創出戦略を考える時、軸のひとつがコア技術です。

 

中小製造企業の経営資源には限りがあります。

アレもコレもという思い付きの技術開発では成果は出ません。

コア技術に焦点をあてた技術戦略をとるべきです。

 

そして「ほんとうのコア技術」を見極めることも大切です。

このコア技術を見誤ると、投入する経営資源に対して獲得できる現金が少なくなります。

 

もうかる方向ではないからです。

獲得できる現金を最大化するために、コア技術をじっくりと見極めます。

 

ココはひとつお客様にも評価していただきます。

思い込みを排除します。

コア技術の見極めを工場でヤッテはイケナイ理由とは

 

そして、コア技術をブラシュアップする全社活動の目標を立てるのです。

時間軸に沿って進捗をフォローします。

目標達成までの道のりを時系列で表した計画表が技術ロードマップです。

 

コア技術をブラシュアップして、儲ける力をアップさせるシナリオです。

技術の見通しを現場へ示し、誰が、何を、どうのように高度化させるのか見える化します。

特に時間軸を重視します。

 

具体的に目標を示されると、現場の若手人財は頑張るものです。

経営者が自分たちの未来のために目指すべき状態を設定してくれたのです。

頑張らないないわけにはいきません。

 

技術ロードマップは現場の見通しです。

見通しを示せば、現場の動機付けが図れます。

若干のインセンティブを加えることで、さらに取り組みも加速されます。

 

技術ロードマップで経営者の想いが現場へ伝われば、現場で頑張るベクトルが揃います。

「見える化」は技術ロードマップに限らず、儲かる工場経営のキモです。

 

 

 

2.技術ロードマップを考えるにあたって現状把握が欠かせない

技術ロードマップを考えるにあたって、まずは、現状を把握しなけれなりません。

 

 

現場では様々な活動や取り組みが進んでいます。

活動や取り組みにおいて、現場は「現状」と「目標」を把握しているでしょうか?

 

現状把握が曖昧なまま、仕事をしていないでしょうか?

標準化が進んでいない現場では、しばしば見られることです。

 

下図は仕事を進める時の目標設定のやり方を模式的に表しています。

図2

「標準」が設定されていれば、相対的に「悪い」状態と「望ましい」状態が把握できます。

 

上図を見ると、2種類の仕事があることに気付きます。

ひとつは、標準状態の現状から望ましい状態へ向上させる取り組みです。

ケース1です。

これは、現状対比で付加価値を「加える」仕事。

イノベーション、カイゼンはこうした仕事です。

 

もうひとつは、悪い状態の現状から標準状態へもどす取り組みです。

ケース2です。

これは、現状対比で付加価値を「取り戻す」仕事。

現状復帰です。

現場ではこうした仕事が主になります。

管理業務全般はこの種の業務です。

 

標準化の仕組みがあれば、仕事の位置づけが明確になります。

しかし、標準化がないと、ケース3のような取り組みに陥ります。

 

つまり、カイゼンありきの活動です。

現状が把握されていないのに、望ましい姿だけを描いて取り組む。

 

ギャップを正確に把握できないません。

取り組みの「成果」が現場へ定着しない場合が多いです。

 

そもそも、基準がないので上司も取り組みの成果を評価しようがありません。

現場の達成感もイマイチでしょう。

 

現場へ仕事を指示する時には、ケース1なのかケース2なのか識別します。

 

ケース1は「加える」ことであり、ケース2は「取り戻す」ことです。

収益にどう影響するのか、把握しておくことが必要だからです。

 

技術ロードマップはケース1の仕事です。

時間を味方にしてイノベーションを目指します。

 

現状のコア技術を把握します。

そして、そのコア技術をランクアップさせるのです

 

 

 

 

3.技術ロードマップで描く将来像を考えるための視点

技術ロードマップでは、会社や事業、工場の将来像を描く必要があります。

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将来像を考えるための切り口を複数持ちます。

不確実性の高い将来の事です。

多面的に考えることで、有効性は高まります。

 

少なくとも次の2つの視点を取り入れます。

1)理念の実現

2)コア技術 = 固有技術 + 管理技術

 

 

3-1 理念の実現

まずは、大きく考えます。

最も大切なのは、理念が実現されているイメージです。

経営者の想いが実現されているイメージを具体的に描きます。

 

オムロンの創業者立石一真氏が提唱したSINIC理論は参考になります。

想いを明文化、可視化すると、経営者の想いが現場の隅々にまで浸透しやすくなるのです。

現場が主役の工場経営

 

SINIC理論では、将来の社会の姿として「自律社会」「自然社会」を提唱しています。

そして、対応技術で「生体精神技術」「超心理技術」を上げています。

図1

SINIC理論はオムロンの「経営の羅針盤」です。

 

このSINIC理論は、心の豊かさ、製品的な豊かさを重視しています。

「人」の本質に着目する考え方です。

 

儲かる工場経営では現場視点、特に若手人財の視点が欠かせないと考えています。

したがって、こうした「人」の本質に着目した考え方に共感を覚えます。

 

こうした将来像には、経営者の信念、信条、人生観、技術論、歴史観、宗教観等々、想いが反映されます。

経営者そのものです。

目指すべき状態として将来像を設定するには時間がかかります。

 

簡単に描けるものではないです。

しかし、経営者が全身全霊を込めて、

心から、そして魂からひねり出した想いは、必ず現場の共感を呼びます。

 

 

現場は経営者が描く、未来のワクワクするようなイメージに触れることで、働きがいを感じます。

技術ロードマップは、現場のやる気を引き出すのです。

 

 

3-2 コア技術 = 固有技術 + 管理技術

将来目指すべき状態を見据えると、やるべきことが見えてきます。

そして、それを実現させるために必要なコア技術を固有技術と管理技術に分割するのです。

固有技術を管理技術は要素技術へ細分化できます。

 

技術を細分化できれば、取り組みを多数の小目標に分割できます。

難しいことを分割するのは問題解決の定石です。

 

例えば、コア技術が「絞り加工でトデモナク深く絞れる技術」であれば・・。

固有技術のテーマ。

・もっともっと深く絞り加工ができる技術

・”信じられない!”アンダーカット形状が可能な絞り加工の技術

・材料歩留りを50%向上させる技術

・絞り寸法の公差アップ技術

管理技術のテーマ

・深さ測定の計測技術の向上

・技能伝承、ノウハウ管理技術の向上

等々。

 

また、例えば、コア技術が「ナニガアッテモ納期通りに納品できること」であれば・・。

固有技術のテーマ。

・生産リードタイムを短縮する技術

・不適合品ゼロの技術

管理技術のテーマ

・生産計画の精度の向上

・進捗管理の精度の向上

・再作製時のリカバリーシステム構築

等々。

 

やるべきコトと不要なコトを明確に線引きして検討課題を具体化します。

そして、それぞれの課題で以下の項目を明確にします。

 

1)何を達成するために(目標)

2)いつまでに(期限)

3)中間目標は(進捗フォロー)

4)どのようなアイデアを基に(やり方)

5)予想される問題点や挑戦的な課題(達成の見通し)

時間軸と共にまとめます。

 

コア技術と技術ロードマップを現場へ説明します。

現場のモチベーションが間違いなく上がります。

 

モノづくりにかかわるベテランも若手も、技術には大いに関心を示します。

自分たちの技術・技能に磨きをかける話であり興味が湧かないわけがない。

モノづくりにこだわりのある現場なら、なおさらです。

 

未来の話は、それだけ現場の気持ちを前向きにします。

儲かる工場経営へ間違いなくつながるのです。

 

逆に言うと、将来目指すべき姿を耳にできない現場を想像して下さい。

やる気を引き出すのにとても苦労した経験があります。

「見通し」を提示することの大切さを実感した次第です。

 

 

まとめ。

技術ロードマップを作成するため、

1)理念の実現   2)コア技術 = 固有技術 + 管理技術

の2つの切り口で考える。

現状のコア技術を正しく把握していることが欠かせない。

コア技術を基に経営者の想いを実現させる技術ロードマップを策定し現場へ説明する。

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