戦略的工場経営ブログ経営者の強い意志が技術開発を成功に導く
技術開発ではトップが先頭に立って現場を引っ張ていますか？
１．鋳造加工
鋳造の歴史は古いです。 メソポタミアで紀元前4,000年頃に始まったといわれています。 溶かした銅を型へ鋳込んで、容器を造っていました。 古くから存在する加工方法です。 今でもあらゆる産業で活用されています。 技術革命は、情報通信技術（ＩＣＴ）を始め、あらゆる分野で起きています。 人工知能（ＡＩ）が碁の勝負で人間に勝ったり、ＳＦ小説などを書いたりする時代です。 古い技術は最新技術に代替えされるのが宿命ですが、鋳造技術は、今でも進化し続けています。 加工の本質が「液体」→「固体」への相変態を利用したものです。 この特徴を生かして他の加工法ではできない付加価値を原材料に加えることができます。２．所沢軽合金株式会社のグラファイト型鋳造
埼玉県所沢市に本社がある所沢軽合金株式会社は、鋳造技術を柱にした部品メーカーです。 従業員１００名前後。 四輪用部品、二輪用部品等を製造しています。 その所沢軽合金では、新たな材質の型を使った鋳造方法を開発しました。 型の材質はグラファイト（黒鉛）です。 （出典：日経ものづくり２０１６年２月号） 「金型鋳造並みに高精度でありながら、砂型鋳造よりも低コストで部品を造ってほしい。」 こうした顧客からの要望がきっかけとなって、グラファイト型に着目しました。| 砂 型 | 金 型 | グラファイト型 | |
| 寸法精度 | ±０．３～０．５ｍｍ | ±０．２ｍｍ | ±０．１ｍｍ |
| 表面粗さ Ｒｚ | ５０μｍ | ２０μｍ以上 | １０～２０μｍ |
３．技術開発には経営者の熱い想いが欠かせない
この技術開発が成功したのは、 グラファイトの性質を把握しつつ、 鋳造可能な形状に関するノウハウを試行錯誤しながら積み上げたからです。 型材としてグラファイトを使うアイデアは、３０年前からありました。 試みていた国内企業もあったようです。 しかし、材料の強度不足問題を解決できず、実用に至った企業はありませんでした。 そうした中で所沢軽合金は開発を続け、実用化の道を探り当てたのです。 当然ですが、独自技術にはお手本はありません。 ですから、技術開発で重要になるのは技術の本質を見極めることです。 今、挑戦しようとしている技術開発のキモは何かということを把握することです。
やみくもにトライアルして成功するほど技術開発は甘いモノではありません。
ゴールがイノベーションレベルであれば、なおさらです。
同社は、競合先があきらめている中で開発を継続しました。
・鋳造加工の技術の本質をしっかり見極める。
・技術動向を常にウォッチする。
この２つを同社しっかりやっていたと推察できます。
それと、経営者の熱い想いがあったからです。
必ずやり遂げて、業界の先頭に立つんだというモノづくりにかけた社長の想いです。
モノづくりの業界では、同業者があきらめる中でやり遂げたという事例を多く耳にします。
青色発光ダイオードでノーベル物理学賞を受賞された赤﨑勇氏もお話しされていました。
窒化ガリウムでの研究は困難な問題が山積、次々と辞める人が相次いだそうです。
「たとえ最後の一人になっても研究をやめようとは思わなかった。
青色発光に魅せられ、実現の可能性を信じて疑わなかったからです。」
リーダーの熱い想い、ゆるぎない信念、強い意志が技術開発を成功に導くために欠かせません。
なにせ時間がかかります。
上手くいかなければ、現場は不安になります。
そんなとき、現場を奮い立たせるのがトップの重要な役割です。