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生産ラインの全体の流れを分液する手法、工程分析を活用していますか?

 

1.カイゼンの対象の範囲を設定する

「人」視点のIEで、カイゼン対象は4つです。

生産工程、付加価値作業、要素技術、動作。

IEでカイゼンを科学的に進める

 

生産現場を大きく、全体の流れを見るところから始めます。

そして、現場を、作業者の動作のレベルにまで分解します。

現場を大きく見て、概要を把握してから、細かく見ていくわけです。

 

したがって、カイゼンでは、対象の視点を明確にすることが大切です。

カイゼンの対象が森なのか、木なのか、幹なのか、枝葉なのか。

 

カイゼンの効果が、どこまで波及するかをあきらかにするためです。

そして、それがどのような変化へつながるのかを見極めます。

 

 

例えば、生産工程の工程順序の変更は、その効果は、生産ライン全体へ波及します。

一方、動作レベルのカイゼンは、作業者の単位で波及します

効果が波及する範囲を見極め、適切な解決方法を選択するのです。

 

動作レベルでも、成果が得られれば、効果は、さらに広範囲へ波及します。

例えば、作業者の負荷が軽減された陰で、現場のモチベーションが上がった職場を想定しましょう。

そうした現場からは、やる気が引き出されます。

頑張りたくなるからです。

自律性の高まりが期待されます。

その結果、PDCAが自然と廻る仕組みが出来上がったりします。

こうしたケースでは、カイゼンの対象の範囲は狭く、小さくても成果は絶大です。

 

 

 

 

 

 

 

2.生産工程に着目したカイゼン:工程分析

 

まずは、現場の流れをマクロ的に捉えます。

工程分析は、現場の流れ、つまり生産工程に着目した分析です。

 

生産管理用語辞典では、「工程」を以下のように定義しています。

「入力を出力に変換する、相互に関連する経営資源及び活動のまとまり」

 

工程のアウトプットは、次工程のインプットです。

ですから、工程を設定する時は、区切りを意識します。

 

工程は次の3項目で説明できます。

1)その工程のインプット

2)その工程のアウトプット

3)その工程の目的

これらが、工程の3要素です。

 

さて、生産工程を分析するために、現場を「工程」に分解します。

一見複雑そうに見える生産ラインですが、生産工程を構成する「工程」は4種類です。

1)加工工程

2)運搬工程

3)検査工程

4)停滞工程

生産工程で起きていることは、この4つで表現されるのです。

したがって、工程分析とは、現場の活動を4つに分類する作業となります。

 

さらに、工程分析の分析目線は2つです。

「製品目線」と「作業者目線」。

目的によって、分析目線を使い分けます。

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生産現場を「製品」目線で説明すると、下記のように表現されます。

・製品は、付加価値を加えるために加工される。

・製品は、次工程に移るために運搬され、数量及び品質を検査される。

・現場の停滞品には、計画的なものと計画的でないものの、2種類ある。

 

一方、生産現場を「作業者」目線で説明すると、下記のように表現されます。。

・作業者は、付加価値を加えるために加工をし、数量及び品質を検査する。

・作業者は、製品を持って運搬し、製品を持たずに移動し。場所を変える。

・作業者は、何も無い時は、手待ちや加工待ちで待つ。

 

どちらの目線にしても、生産工程は4つの工程で表現できるのです。

「加工」「運搬」「検査」「停滞」。

4つの工程を、製品目線と作業者目線、それぞれの目線で分析した各工程の内容を下表に示します。

工程 製品目線 作業者目線
加工工程 付加価値を加えられる  付加価値を加える
運搬工程 運搬される 製品持って運搬
製品持たずに移動
停滞工程 計画的に停滞:貯蔵 手待ち・加工待ち
計画なしに停滞:滞留
検査工程 数量検査される  数量検査する
品質検査される  品質検査する

製品目線、作業者目線、各々6つの欄で構成されています。

工程の流れを見える化して、「今」を知ります。

 

 

 

3.工程分析の目的

生産の目的は、価値が低い財の価値を高めることにあります。

つまり、価値を加える、高付加価値化です。

 

ですから、生産工程で重要なのは、価値を加える工程です。

大別された4つの工程で、唯一、価値を加えるのは、「加工工程」です。

他工程では、価値を生みません。

 

工程分析をすれば、価値を生まない工程が、いかに多いのか気が付きます。

この気付きこそが、工程分析の目的です。

 

中小製造業の現場では、機能別に設備を配置したレイアウトが多いです。

このレイアウトでは、「運搬工程」が目につきます。

 

運搬は、トヨタ生産方式の7つのムダのうちのひとつです。

必要な工程ではありますが、運搬で、製品に価値が、加わることはありません。。

工具を取るために作業者が移動しても、同様です。

製品自体の価値は高まりません。

 

作業者が忙しそうに動き廻っている現場は、儲からない工場と言われる所以です。

儲かっている工場の現場は、一見すると”動き”がなく、整然としています。

目指すべき工場の状態はそんな感じです。

工程分析を使うと、価値を生み出す工程が、価値を生み出さない工程に埋もれていると実感できます。

 

 

「これでは儲からないな。」

現場が、目で見てムダを理解することから、カイゼンは始まります。

工程分析で、ムダを見える化します。

 

工程分析で、現場と、ムダへの認識を共有しませんか?

 

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