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貴社の現場では端から、端まで見通せますか?

 

1.工場の稼働状況を把握するための見える化

現場を管理する立場になると、いろいろなことが気になってしょうがなくなります。

 

設備が順調に稼働しているか、

トラブル等で問題が起きていないか、

品質は安定しているか、

まさか災害は発生していないだろうな、

等々。

とにかく、あらゆることが気になります。

 

生産活動全般の責任者なので、当然です。

が、気になる度に、現場へ出て、状況確認しに行っていては仕事になりません。

 

工場の稼働状況をいかに一目で即、把握できるようにするかは儲かる工場経営の課題です。

そして、見える化は、手法のひとつです。

 

あらゆる活動を定量化して、情報を一元管理します。

すそうれば、状況を把握するためのデータがすべて手元にそろいます。

 

 

 

2.見える化だけど、すぐには見られないこともあった

生産情報を手元で確認できるシステムは、管理者にとってありがたいツールです。

”今”の生産状況を、瞬時に把握できます。

 

携帯端末を使えば、どこにいても、すぐに状況を確認できます。

私が現場の管理者時代、その現場では携帯端末は活用されていませんでした。

したがって、情報は事務所のPCで確認です。

現場へ行ったが、状況がよく把握できなかったので、事務所に戻ってPCで確認した・・・。

というヘンな状況になることもありました。

 

見える化の目的は複数あります。

過去の振り返りを目的として、分析結果の共有ができます。

それだけでなく、迅速な現状把握をもあります。

 

 

 

3.タイに拠点を置く日系企業の試み

アジア地域の生産拠点の強みは、安価な労働力を生かした高い価格競争力である。

従来のこうしたイメージは払拭すべきです。

 

特にタイへ進出する日系企業の戦略が従来とは変わりつつあります。

従来は人件費の安さに注目していました。

今は、労働者の質の高さを生かして、高付加価値製品を生産する方向へ軌道修正しています。

現地での販売も、目的としているのです。

 

アジア地域での最低賃金の引き上げという環境変化も影響しているようです。

単純なコスト競争では勝負にならなくなってきたという背景もあります。

 

中国もそうですが、アジア地域の役割は世界の工場だけではなさそうです。

今後、成長が期待できる市場としての役割も果たそうとしています。

 

 

したがって、アジア地域における高付加価値製品の生産拡大が予想できます。

そうした流れを受けて、現地の現場も進化せねばなりません。

 

従来でしたら、日本人の技術者が現地の現場を指導することから始めていました。

しかし、それでは限界があることも分かってきました。

 

そこで、タイの日系工場のいくつかでは、

日本の工場のやり方をコピーすることから脱却し、独自の進化を遂げようとする試みが行われています。

 

 

浜松市に本社があるローランド ディ-.ジー.株式会社はコンピュータ周辺機器メーカーです。

 

このローランド ディ-.ジー.社が海外初の生産拠点をタイに設立しました。

大型のプロッターを生産しています。

 

ITを駆使したセル生産方式(D-SHOP)を現地でも採用しています。

D-SHOPの長所は、生産現場の情報をデータで把握できることです。

ただし、コンピューターを見ないと状況が分からないことが、短所となります。

 

そこで、タイ工場では、目で見て分かるように工場フロアの改革を進めています。

(出典:日経ものづくり2016年2月号)

まず、工場全体が見通せるように、

設備の高さを全て床からの高さ1.5m以内に収めるように改める活動を始めた。

「工場のどこかでトラブルが

生じていないか、

従業員が通常通りに動いているかどうか、

離れたところからでも

すぐ分かるようにする」(Gereral Manager 竹山徹氏)ためだ。

この試みは、「国内工場よりもタイの方が先行しているかもしれない」(同氏)という。

(出典:日経ものづくり2016年2月号)

工場のみえる化で、これほど単純かつ絶対的な方法はありません。

3現主義に基づいた見える化と言えます。

 

単純ですが、効果は絶大です。

工場全体を見通せれば、生産活動の状況は一目で把握できます。

 

大手の大規模工場では対応がなかなか難しいかもしれません。

一方、小回りのきく中小現場ならば、こうした取り組みができます。

 

工場レイアウトを見直して、見通しの良い工場へ変身させるのです。

 

 

 

4.工場全体が見える化されていないと・・・・。

24時間連続操業の加工現場の管理者をやっていた頃の話です。

 

工程の一部が工場フロアから隔離されていた職場がありました。

暑熱対策などで、どうしてもそうせざるを得ない背景もありました。

離れ小島状態の職場だったので、いろいろな面で気をつかいました。

 

チームワークや業務の進捗フォロー、それに安全衛生。

 

離れ小島状態を根本的に解決できない状況が続きました。

そうした中、不幸にして大きなトラブルを発生させてしまったことがあります。

 

今思い出しても、当の若手人財には辛い思いをさせてしまったことが悔やまれます。

 

その後、考え得る対策を全て打ちましたが、

こうした事態になった一因に、工場全体が見通せていなかったことが上げられます。

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5.工場全体を見通せる状況をつくる

工場全体を見通すことができる現場の利点を下記に列記します。

 

・生産活動の正常、異常が直接に目で見て、即把握できる。

・特に異常を見つけやすい。

・製品の流れも把握しやすく、問題点を抽出しやすい。

・現場も常に管理者に見られている意識がありイイ緊張感が生まれる。

・お互いの顔が見えるので一体感が生まれやすい。

 

 

データの見える化だけでなく、

工場全体を見通せる見える化によって生まれる効果も小さくないことに気付きます。

効果はあらゆることへ波及します。

管理者の業務効率アップ、

改善活動の目的明確化、

チームオペレーションの機能アップ、

安全衛生の環境整備、

好ましい組織風土の醸成、などなど。

 

そして、この見える化は、設備レイアウトを変更することで可能です。

柔軟性、小回り性のある中小現場なら実行可能性が高いです。

考える価値があります。

 

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