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貴社の製品は、過不足なく顧客の要望に応えていますか?

 

顧客に選ばれる製品を造らなければ、収益を確保できません。

売れない製品を対象に、一生懸命にコスト削減しても儲からないのです。

 

顧客に選ばれるには、顧客へ届ける「コト」に焦点を当てます。

「モノ」ではありません。

 

 

 

 

1.価値の向上を目指す仕事の手法

「コト」へ焦点を当てる分析があります。

VA(価値分析)/VE(価値工学)です。

前者が購買視点、後者が設計・製造視点の違いはありますが、両者の目的、手法は同じです。

 

生産管理用語辞典(日本経営工学会編)はVAを次のように説明しています。

価値分析とは、

必要な機能を最低の原価で得るために、

その機能と原価のつりあいを研究し、

設計や材料の仕様の変更、

製造方法や供給先の変更などを、社内外の知識を統合して、組織的に、永続して行う活動である。

さらに、日本バリューエンジニアリング協会では、VEの基本原則を定めています。

VEを正しく活用するための行動指針であり、次の5原則です。

1.使用者優先

2.機能本位

3.創造による変更

4.チーム・デザイン

5.価値向上

 

組織的に、顧客視点で、価値の向上を目指します。

生産活動のQCDを踏まえて、価値を生み出します。

 

手法への理解度を深め、実践を通じて貴社現場への浸透を図ります。

それが独自の仕事のやり方となるのです。

 

 

 

 

2.価値を上げる4つの手法

価値は次式で定義されます。

価値=機能÷コスト

 

したがって、価値を上げる方法は4つです。

1)機能↑、コスト→

2)機能↑、コスト↓

3)機能→、コスト↓

4)機能↑↑、コスト↑

 

基本的には、4つの方法で価値を上げます。

現行対比で、機能は維持かアップです。

 

 

 

足回り系自動車部品の製品開発を担っていたときの話です。

コスト削減のVE/VA提案を客先へ何度かしたことがあります。

 

自動車部品では、製品開発・設計段階で顧客仕様に応えた製品をつくります。

この時点で顧客の要求に応えるわけです。

 

それ以上の機能は、その製品で不要です。

当然ですが、それ以下の機能はNGです。

 

したがって、自動車部品のVE/VA提案では、

3)機能→、コスト↓

を目指します。

 

例えば、加工表面の仕上げ精度を変更する提案をしたことがあります。

その部品が果たすべき機能を考えると、加工表面の仕上げ精度を下げることができる。

加工時間の短縮につながります。

機能を維持したまま、コストを下げられます

 

 

 

機能は技術的、工学的な要因でなくても構いません。

サービスという視点もあります。

機械加工を柱とした現場で、新たなサービスを展開したことがあります。

 

客先へ足を運んでは「困りごと」を尋ねるのです。

「従来の加工技術+困りごとヒアリングサービス」です。

 

新たな営業活動が加わるので、コストは上がります。

しかし、それ以上の価値を、顧客へ提供できます。

 

4)機能↑↑、コスト↑

を目指しました。

 

顧客との関係性の強化もできます。

長期的視野で事業を強化するために大切な視点でした。

 

 

 

 

3.今後、大切になる価値を高める5つ目の手法

さらに、5つめの方法として、機能↓、コスト↓↓が思いつきます。

ただし、一般的にVA/VEは、「機能下げる」という考え方はしません。

 

しかし、この5つ目の方法は、開発、設計段階で必ず取り入れたい方法です。

製品開発段階で適用します。

つまりDR(デザインレビュー)です。

 

かって、国内家電メーカーは、新興国にこの戦略でやられました。

ローカルニーズをとらえた新興国のメーカーは、販売地域のニーズをとらえました。

機能を絞り、地域ごとに必要な仕様を設定したのです。

 

出来上がった製品の機能水準は、必ずしも高くないです。

しかし、安価で顧客のかゆいところに手が届いていました。

 

一方、機能重視で開発した国内メーカーの製品は、高額で過剰品質でした。

現地でどちらが売れたかは言うまでもありません。

 

 

 

そこで、5つめの方法を、製品開発のときに活用します。

自社製品が、過不足なく顧客に価値を届られるのか否かを確認するのです。

 

マスカスタマイゼーションは中小製造企業が目指すべき方向のひとつです。

個別要求に応えながら、大量生産で実現する低コスト水準を実現します。

的確な仕様設定が欠かせません。

 

そもそも、顧客の要求に応えていなければ選ばれません。

一方で、過剰品質では高くつきます。

 

コストを削減する機会が最も大きいのは、製品開発・設計段階です。

製品の仕様がいったん設定され、生産が始まると、制約条件が増えます。

 

したがって、製品開発・設計段階のDRへ、VA/VEの考え方を取り入れるのです。

過不足のない的確な仕様設定で、顧客へ届ける価値の最大化を図ります。

 

マスカスタマイゼーションを目指す中小製造現場で求められるスキルです。

今後、その重要性が高まります。

 

 

製品開発・設計段階でVA/VEの視点を取り入れて価値を最大化する仕組みをつくりませんか?

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