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生産活動を情報の流れで表現し、情報の発信側と受信側で整理する。

生産性とリードタイムを目で見て理解する、という話です。

 

現場の生産性とリードタイムを図で説明できますか?

情報に着目します。

情報を発信する側と受信する側で整理します。

生産の「効率」を上げる2つの観点があります。

・情報を早く転写すること。

・情報を転写する正味時間の比率を高めること。

 

 

1.情報を発信する側と受信する側でモノづくりの現場を整理する

製品は情報の束です。

生産活動は情報資源の「転写」・「変形」のシステムです。

 

 

ここでプレス加工と穴あけ加工の2工程で構成されている生産ラインを想定します。

図2

形状情報AとBの2つの情報が媒体(メディア)としての鋼板へ転写されます。

転写1:形状情報Aが金型を取り付けたプレス機によって原材料に転写される。

転写2:形状情報Bが穴あけツールを取り付けた加工機によって仕掛品に転写される。

モノづくりを情報の流れで眺め現場のIOTを考える

 

モノづくりの現場を、

情報の発信側

情報の受信側

で整理します。

各工程の役割がわかりやすいです。

 

付加価値創出では顧客が望む「コト」に着目します。

転写される情報で「コト」を実現するのです。

 

モノづくりは、

「コト」を創出する情報を、

・良い品質で

・所定のコストで

・少しでも早く

顧客へ届ける活動です。

 

 

 

2.生産性と生産リードタイムを情報の流れで表現

生産性と生産リードタイムは重要な指標です。

下図では、これらを情報発信側と情報受信側、それぞれで整理しました。

図2

(出典:藤本隆宏先生 生産マネジメント入門Ⅰ p120~124一部加工)

加工する側が情報の発信者、加工される側が情報の受信者です。

 

プレス加工では、顧客へ届けたい情報を、原材料へ「転写」します。

製品図の情報は金型形状とプレス加工機の稼働プログラムへ変換されています。

製図には顧客へ届けたい情報が表現されています。

 

その後、穴あけ加工でも、同様に顧客へ届けたい情報を、仕掛品へ「転写」します。

必要情報の「転写」を重ねて、最終製品ができるのです。

図2

発信側の帯は、プレス加工および穴あけ加工の各設備稼働状態を示しています。

帯の長さがサイクルタイムです。

 

黄色部が実際に設備が加工を行っている時間、正味時間です。

つまり「情報発信時間」になります。

それ以外は、製品脱着等の情報転写に無関係な時間です。

 

一方、受信者側の帯は、原材料の状態を示しています。

帯全体が生産リードタイムです。

ピンク色部が実際に原材料が加工されている時間です。

つまり「情報受信時間」になります。

図2

ここで、プレス加工を取り上げます。

プレス加工の「効率」を上げる2つの観点があります。

・プレス加工の正味時間を短縮する。

・プレス加工の作業時間に占める正味時間を増やす。

 

前者は情報転写スピードを速くすることです。

また、後者は情報転写時間のシェアアップを表しています。

 

 

生産の「効率」を高めるときの2つの観点。

1)情報を早く転写すること。

2)情報を転写する正味時間の比率を高めること。

生産性向上、生産リードタイム短縮に適用できます。

生産活動全般に応用が可能な考え方のフレームワークです。

(出典:藤本隆宏先生 生産マネジメント入門Ⅰ p120~124一部加工)

 

 

 

3、生産性を情報の視点から統一して表現

生産性は一般的に3つの要因で決まります。

図4

(1)生産方式効率

(2)作業能率

(3)稼働率

でもやっぱり重要な生産性を決めるの3つの要因とは

 

 

生産の「効率」を高めるときの2つの観点とは次の関連があります。

1)情報を早く転写すること → 生産方式効率の向上

2)情報を転写する正味時間の比率を高めること → 作業能率の向上

 

つまり生産性は「情報流の効率性」とも解釈できるのです。

生産性を高めるとは、情報の流れを滞らせずスムーズに流すことである。

 

一方、現場には、目に見える経営資源が流れています。

原材料→仕掛品→完成品。

現場の物流改善は、目に見える経営資源の流れをつくることです。

 

情報と目に見える経営資源の流れを重ねます。

すると、「情報と経営資源の流れ」の観点から、生産活動を鳥の目で俯瞰できます。

 

 

 

4、生産リードタイムを情報の視点から統一して表現

また、生産リードタイムを短くする対策は、3つあることに気が付きます。

 

1)正味時間、つまり黄色部、ピンク部の効率を上げ、短縮する。

2)段取り、材料脱着、治具交換等の正味時間以外の時間、つまり斜線部を減らす。

3)停滞時間を減らす。

図2

目で見て理解できるのです。

 

日本のモノづくりでは、現場力によるムダ取りが重視されてきました。

手待ちをなくし、仕掛品を減らし、段取り時間を短縮する・・・。

つまり、上記の2)と3)で地道なカイゼンを継続してきたのです。

 

また、1)では工学的因果関係が関連する問題に直面することもあります。

問題解決までに時間がかかり、場合によっては設備投資が必要です。

 

ですから、2)と3)のカイゼンを進めるのが王道です。

まずはお金かけずに知恵を絞ります。

 

まとめ。

生産の「効率」を上げる2つの観点がある。

・情報を早く転写すること。

・情報を転写する正味時間の比率を高めること。

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